In den letzten Jahren hat die Entwicklung der Futtermittelindustrie einen neuen Trend gezeigt, und die Extrusionstechnologie hat sich allmählich in vielen Ländern durchgesetzt. Großanlagen zur Herstellung von Fischfutter aufgrund seiner einzigartigen Vorteile. Nach Fischfutter-Extruderanlagen für Haustiere in die Futtermittelindustrie eintrat, wurde es bald zu einem der wichtigsten Modelle für die Herstellung von hochwertiges extrudiertes Fischfutter.

Unter normalen Umständen ist der Wassergehalt von extrudierten Produkten relativ hoch. Unter schwimmendes Fischfutter Zum Beispiel beträgt der Wassergehalt nach der Extrusion in der Regel 21%-24%, während der Wassergehalt von extrudiertem Fischfutter im Allgemeinen auf 10% oder so kontrolliert werden muss. Gewöhnliche Kühlanlagen allein können den Bedarf an Wasserentfernung nicht mehr decken, was die Einrichtung spezieller Futtertrocknungsabschnitte in der Fabrik erfordert. Verfahren zur Herstellung von Tierfutterlinien und die Hinzufügung von speziellen Futtertrocknungsanlagen.

Gegenwärtig ist die Futtermitteltrocknungsanlagen Die in der Futtermittelindustrie verwendeten Trockner werden hauptsächlich in vertikale und horizontale Trockner (auch als "horizontale Futtermitteltrockner" bezeichnet) unterteilt. Vertikale Trockner sind heute selten, und die meisten der in den letzten Jahren neu gebauten großen und mittelgroßen Wasserfutterwerke verwenden horizontale Futtertrockner.

Die meisten Horizontaltrockner verfügen über eingebaute ein- oder mehrlagige Förderbänder (oder Stahlblechbahnen mit Löchern), die die Bewegung der Materialien im Trockenraum unterstützen. Die heiße Luft strömt vertikal durch die Materialschicht, tauscht Wärme und Feuchtigkeit mit dem Material auf dem Förderband aus und wird dann durch einen speziellen Kanal abgeleitet. Dies ist das allgemeine Funktionsprinzip von horizontale Futtertrocknungsmaschinen. Da sich das Material im Trocknungsraum auf dem Förderband bewegt, ist seine Bewegungsgeschwindigkeit langsamer, der Weg länger und die Trocknungszeit ebenfalls länger als bei einem Vertikaltrockner. Da alle Materialien in etwa die gleichen äußeren Trocknungsbedingungen aufweisen, ist der horizontale Trockner im Hinblick auf den Niederschlagsbereich oder die Gleichmäßigkeit der Feuchtigkeit des Endprodukts besser als der vertikale Trockner. Dies wird durch das Trocknungsprinzip und den mechanischen Aufbau des Horizontaltrockners bestimmt.

Die Trocknungsbehandlung ist ein relativ komplexer Prozess und wird von vielen Faktoren beeinflusst, wie z. B. Trocknungszeit, Heißlufttemperatur, Heißluftmenge, physikalische Eigenschaften und geometrische Formen der Materialkomponenten usw., die sich speziell im Produkt widerspiegeln, d. h. in der Produktfeuchte und in zwei Hauptindikatoren für Feuchtigkeitsungleichmäßigkeiten. Ein exzellentes und stabiles Trocknungssystem bezieht sich nicht nur auf einen leistungsstarken Futtertrockner, sondern umfasst auch Teile wie mechanische Hilfsvorrichtungen, thermische Energiesysteme, Luftkanalsysteme und elektrische Steuerungssysteme. Ein guter Trocknungseffekt ist das Ergebnis der kombinierten Wirkung aller Komponenten des Futtertrocknungssystems. Die folgenden Aspekte sollten bei der Auswahl und dem Betrieb ebenfalls berücksichtigt werden:

1. Eine Streumaschine

Bei horizontalen Futtertrocknern wirkt sich die Qualität des Verteilers direkt auf die Gleichmäßigkeit der Produktfeuchte aus, die ein relativ wichtiges Glied im Trocknungssystem ist.

Der Verteiler verteilt das Material gleichmäßig auf dem Förderband, so dass der Luftstrom an jedem Punkt des Förderbandes ungefähr gleich ist, was eine der Voraussetzungen für eine gleichmäßige Produktfeuchtigkeit ist. Der Verteiler kann dem Futtertrockner untergeordnet sein oder ein eigenständiges Gerät bilden, das viele Formen hat, wie z. B. oszillierende, horizontale Harke, oszillierendes Förderband und so weiter. Die Benutzer können eine geeignete Form nach den tatsächlichen Bedürfnissen wählen. Ein weiterer Grundsatz neben der Streuwirkung ist, dass das Material nicht beschädigt wird.

Die derzeit ausgereifteste Variante ist der oszillierende Streuer, der sich durch eine einfache mechanische Struktur, ein zuverlässiges Getriebe, eine einstellbare Oszillationsfrequenz und -amplitude sowie eine gute Streuwirkung auszeichnet und für die meisten extrudierten Futtermittel für Wasserpflanzen geeignet ist.

2. System und Windweg

Achten Sie auf eine ausreichende und stabile Wärmeversorgung des Futtertrockners, da sonst die Stabilität des Trockners nicht gewährleistet werden kann. Der Futtertrockner kann Dampf, Wärmeträgeröl oder Gas als Wärmequelle nutzen, wobei der Wirkungsgrad von Gas höher ist.

Da einige Aspekte der Futtermittelverarbeitungstechnologie den Einsatz von Dampf erfordern, wie z. B. das Pelletieren, Puffen usw., sollte Dampf im Allgemeinen die erste Wahl für die Wärmequelle des Futtertrockners sein, wodurch die Anfangsinvestition der Anlage verringert und die täglichen Verwaltungskosten gesenkt werden können.

Der Wärmetauscher ist das Herzstück des Heizungssystems. In der Praxis zeigt sich, dass die Leistung des Dampfwärmetauschers mit Stahl-Aluminium-Verbundrippenrohr besser ist und dass sich das Rippenrohr nicht so leicht verformt und Wasser ansammelt.

Der herkömmliche horizontale Beschickungstrockner verwendet einen größeren Wärmetauscher, um heiße Luft über mehrere Abluftwege in jede Trockenkammer zu leiten. Das Problem bei diesem Ansatz ist, dass die Verteilung des Luftvolumens in jeder Trocknungskammer nicht einfach zu kontrollieren ist, dass die Luftwege isoliert werden müssen, dass ein großer Raum außerhalb des Trockners benötigt wird und dass die Struktur komplizierter ist. Richi Maschinen HRHG-Serie mehrzügiger Konvektionsbandtrockner nutzt eine unabhängige Heizung und integrierte Luftkanäle in jedem Trockenraum, um die oben genannten Probleme zu lösen. Gleichzeitig wird durch die Heißluftrückführung der Energieverbrauch des Trockners erheblich reduziert. Die stündliche Verarbeitungskapazität beträgt 3,5 Tonnen (φ3mm extrudiertes schwimmendes Fischfutter), und der Dampfverbrauch beträgt etwa 1,5 t/h, wenn die Feuchtigkeit von 24% auf 10% reduziert wird.

3. Kontrollsystem

Die automatische Steuerung des Futtertrocknungssystems ist schwieriger zu erreichen, da viele Faktoren den Trocknungsprozess beeinflussen und viele Verbindungen kontrolliert werden müssen. Das gesamte Kontrollsystem ist teuer, was für die Futtertrocknung unwirtschaftlich ist. Eine realistischere Methode sollte daher darin bestehen, einen bestimmten wichtigen Parameter automatisch einzustellen und andere Parameter manuell zu regeln. Die Trocknungstemperatur des Futtertrockners wird automatisch eingestellt, während die Luftmenge und die Trocknungszeit manuell angepasst werden. Die automatische Temperaturregelung sorgt dafür, dass der Trockner auch bei schwankendem Dampf in einem relativ stabilen Temperaturbereich arbeiten kann.

4. Verarbeitete Materialien

Auch die Zusammensetzung und die physikalischen Eigenschaften des Materials haben einen großen Einfluss auf den endgültigen Trocknungseffekt:

① Enthält das Futtermittel einen hohen Anteil an Fetten, ist es ungünstig zu trocknen.

Wenn die Futterpellets relativ dicht sind, ist es für die Diffusion von Wasser im Inneren der Pellets an die Oberfläche der Pellets entlang der Kapillare nicht förderlich.

Wenn die Partikelgröße des Futters groß ist, ist eine längere Trocknungszeit erforderlich.

Die Größe aller Futterpartikel sollte nicht zu unterschiedlich sein, da es sonst schwierig ist, einen guten Trocknungsgleichmäßigkeitsindex zu erhalten.

⑤ Unter normalen Umständen ist sinkendes Fischfutter schwieriger zu trocknen als schwimmendes Fischfutter.

5. Einige Vorschläge

①Die Trocknung erfordert Wärme. Innerhalb der zulässigen Grenzen trägt eine höhere Temperatur zur Verbesserung der Effizienz der Tierfuttertrocknungsanlage. Hohe Temperaturen beeinträchtigen jedoch den Nährwert des Futters, z. B. durch nicht-enzymatische Bräunung. Normalerweise sollte die Trocknungstemperatur von Futtermitteln 120 °C nicht überschreiten. Sie können auch in Erwägung ziehen, das Futter für einige Minuten in einer Umgebung mit hoher Temperatur (100°C bis 200°C) zu belassen, um die Pellets schnell zu erwärmen, und dann die Heißlufttemperatur zu senken, um die restlichen Trocknungsvorgänge abzuschließen.

Es muss vermieden werden, dass in der Anfangsphase der Trocknung ein schneller Wasserverlust an der Oberfläche der Partikel auftritt, der eine "Wasserversiegelung" bildet, die die Kapillare, die die Oberfläche und das Innere der Partikel verbindet, zerstört und verhindert, dass sich die Kernfeuchtigkeit schließlich ausbreitet.

③Der Trocknungsprozess eines jeden Materials erfordert eine gewisse Zeit. Während des Trocknungsprozesses in großen Zuführungsleitungen sollten die Betriebsparameter nicht häufig geändert werden, und dem Trockner sollte eine gewisse Reaktionszeit gelassen werden. Nur so können die besten Betriebsparameter für ein bestimmtes Material erzielt werden.