Máquina de pellets de biomasa RICHI: conoce tu material, domina la fabricación de tus pellets

Una máquina de pellets de biomasa es un equipo diseñado para transformar residuos agrícolas y forestales, así como fibras orgánicas, en pellets de combustible de alta densidad.

Mediante la tecnología de extrusión a alta presión, comprime materias primas —como serrín, paja, cáscara de arroz, virutas de madera, cáscaras de cacahuete, heno, cáscaras de girasol y bagazo de caña de azúcar— para convertirlas en pellets uniformes. Este proceso aumenta la densidad y la eficiencia de combustión de los materiales, lo que facilita su almacenamiento y transporte.

Estos pellets se utilizan principalmente en el sector de la energía de biomasa, como combustible para calderas industriales y sistemas de calefacción. También se emplean como lecho para el ganado y en diversas aplicaciones industriales.

Contamos con una amplia experiencia en la aplicación de biomasa leñosa, paja de cultivos y diversos subproductos del procesamiento agrícola.

• Materias primas derivadas de la madera: Pino, abeto, álamo, eucalipto y diversos residuos de madera, como serrín, virutas, astillas, restos de bambú, polvo de bambú y ramas de árboles frutales.;
• Materias primas a base de paja: Tallos de maíz, paja de trigo, paja de arroz, tallos de algodón, tallos de colza, tallos de judías, juncos, etc.;
• Materias primas derivadas de las conchas: Cáscara de arroz, cáscaras de cacahuete, cáscaras de girasol, cáscaras de nuez, cáscaras de coco, fibra de palma, bagazo, tallos de tabaco, etc.;
• Materias primas mixtas: Mezclas complejas, como las de madera y paja, las de madera y cáscara de arroz, y las de residuos de hongos y madera, etc.

De hecho, no hay dos fábricas con condiciones de materia prima idénticas. Incluso en el caso del mismo tipo de astillas de madera, el contenido de humedad, la estructura de la fibra y el contenido de cenizas pueden variar según la región y la estación del año. Por ello, nos centramos en las condiciones específicas de la materia prima, en lugar de aplicar una solución única para todos los casos.

Si dispone de materias primas específicas o mixtas, adaptaremos el proceso y la configuración de los equipos en función de la composición de las materias primas, sus proporciones y la capacidad deseada, con el fin de satisfacer sus necesidades.

No existe un tamaño estándar para la superficie que ocupa la línea de producción; depende principalmente del tipo de materia prima, la capacidad de producción y la configuración del proceso.

Por ejemplo, una línea de producción de pellets a pequeña escala suele requerir solo unos pocos cientos de metros cuadrados, mientras que los proyectos de mediana y gran escala pueden necesitar miles de metros cuadrados. Este espacio también debe dar cabida al almacenamiento de materia prima, al almacén de productos terminados y al acceso de vehículos.

Aunque tengan la misma capacidad, los distintos materiales tienen diferentes requisitos de espacio. Por ejemplo, los proyectos con astillas de madera tienen un proceso relativamente sencillo, mientras que materiales como la paja y los racimos vacíos de palma (EFB) suelen requerir secciones adicionales de trituración y secado, lo que aumenta la superficie ocupada.

Sin embargo, el espacio limitado no significa que sea imposible construir una planta de pellets. Muchos proyectos se planifican a partir de naves industriales ya existentes. Mediante el ajuste de la distribución de los equipos y la configuración del proceso, podemos aprovechar al máximo el espacio disponible, garantizando al mismo tiempo un funcionamiento y un mantenimiento adecuados.

Si ya dispone de un taller o un terreno, indíquenos las dimensiones aproximadas y la capacidad prevista. Evaluaremos la superficie necesaria en función de su situación concreta y planificaremos la distribución óptima del equipamiento.

Sí, y el desgaste se produce en distintos puntos dependiendo del material.

Por ejemplo, las astillas de madera dura son densas y duras. Ejercen una mayor presión sobre la matriz anular y los rodillos, lo que se traduce en un ciclo de sustitución más corto para las piezas de desgaste en comparación con la madera blanda. Las soluciones de bajo coste pueden provocar paradas frecuentes de la línea de producción cuando las materias primas fluctúan, ciclos de sustitución más cortos para las piezas de desgaste y un mayor consumo de energía por tonelada de pellets.

Aunque los materiales de paja, como la cáscara de arroz y la paja de trigo, no son muy duros, tienen un alto contenido en cenizas y sílice, lo que acelera el desgaste de los orificios de la matriz y de las superficies de los rodillos durante la producción a largo plazo. Cabe destacar que la cáscara de arroz suele provocar un mayor desgaste de la matriz anular que las astillas de madera estándar.

Los materiales de fibra larga, como los racimos de fruta vacíos de palma (EFB), plantean mayores exigencias al sistema de alimentación y a los rodillos. Además, si la materia prima está mezclada con impurezas como arena o metal, se acortará considerablemente la vida útil de la matriz anular, los rodillos e incluso los cojinetes.

Sin embargo, el desgaste normal forma parte del proceso de producción de pellets y no implica que el equipo no pueda procesar estos materiales. Seleccionando el material adecuado para la matriz anular, la relación de compresión y el proceso de pretratamiento, es posible lograr una producción estable a largo plazo para la mayoría de los materiales. En el caso de materiales con un alto contenido en arena o una elevada abrasividad, podemos añadir procesos previos, como la eliminación de hierro y arena, para reducir el desgaste de las piezas.

Esto depende principalmente del tipo de materia prima y del uso previsto de los pellets, pero la mayoría de nuestros proyectos cumplen los requisitos habituales del mercado de los pellets como combustible.

Por ejemplo, los pellets de madera suelen tener un diámetro de entre 4 y 12 mm y una longitud de entre 10 y 30 mm. La densidad de los pellets suele alcanzar entre 1,0 y 1,4 t/m³, y el contenido de humedad se controla generalmente entre 8% y 12% para cumplir con los requisitos de almacenamiento, transporte y combustión.

Si los pellets se destinan a lechos para animales, arena para gatos u otros usos especiales, es posible optimizar la densidad, la longitud y el contenido de humedad ajustando las especificaciones de la matriz y los parámetros del proceso. Por ejemplo, en el caso de los pellets para lechos, se da mayor importancia a la capacidad de absorción, mientras que los pellets destinados a la exportación como combustible pueden tener que cumplir normas como ENplus o ISO 17225.

Por lo tanto, no existe un conjunto fijo de parámetros válido para todos los productos. Las especificaciones concretas se determinan en función de las características del material, la aplicación del producto y los requisitos del mercado al que va dirigido.

Si su actual equipo de producción de pellets supera las pruebas técnicas y sus parámetros coinciden, puede integrarse en el sistema de control y la cadena de procesos de la nueva solución, lo que permite una interconexión perfecta entre el equipo antiguo y el nuevo.

Esto depende totalmente del propio material.

Por ejemplo, las astillas de madera que tienen el tamaño y el contenido de humedad adecuados pueden peletizarse directamente. Sin embargo, los materiales de fibra larga, como la paja y el EFB, deben triturarse primero. Los materiales con un alto contenido de humedad también deben secarse.

Por eso, no utilizamos una solución estándar. En su lugar, diseñamos el proceso de pretratamiento específicamente para su material y sus necesidades de capacidad.

No existe una norma fija, ya que la capacidad se puede configurar en función del tipo de materia prima, la envergadura de la inversión y la demanda del mercado.

En el caso de los proyectos a pequeña escala, la capacidad suele partir de unos pocos cientos de kilogramos por hora; los proyectos de mediana y gran escala pueden alcanzar varias toneladas o incluso decenas de toneladas por hora. Incluso con la misma capacidad, la configuración del proceso varía en función del material. Por ejemplo, los proyectos con astillas de madera y paja tienen requisitos diferentes en cuanto al pretratamiento y el secado.

Por lo tanto, a la hora de planificar un proyecto, seleccionamos la solución de capacidad más adecuada teniendo en cuenta las necesidades actuales, el suministro de materias primas y los planes de expansión futuros.

Sí, pero no todos los materiales son aptos para proporciones de mezcla arbitrarias.

En la práctica, son bastante habituales las mezclas como las de virutas de madera con paja o las de virutas de madera con cáscara de arroz. Una proporción adecuada no solo mejora el aprovechamiento de la materia prima, sino que también optimiza el proceso de formación de los pellets y su rendimiento en la combustión.

Sin embargo, las diferencias en la estructura de la fibra, el contenido en cenizas y el contenido de humedad hacen que una proporción inadecuada pueda afectar al rendimiento, a la resistencia de los pellets y a la vida útil de las piezas sujetas a desgaste. Por lo tanto, antes de iniciar la producción, ajustamos los parámetros del proceso y la configuración de los equipos en función de la composición del material y la aplicación final.

En la mayoría de los casos, no.

Los materiales comunes de biomasa, como las astillas de madera, la paja, las cáscaras de cacahuete y el bagazo de caña de azúcar, pueden comprimirse utilizando su propia lignina natural a una temperatura y presión adecuadas, sin necesidad de aglutinantes adicionales.

No obstante, en el caso de materiales especiales con bajo contenido en fibra o con un rendimiento de moldeo deficiente, o bien en el caso de productos que requieran una resistencia específica, se pueden añadir pequeñas cantidades de aditivos según sea necesario para mejorar el resultado del moldeo.