Die Zerkleinerung von Futtermittelzutaten ist ein wichtiger Bestandteil der Futtermittelverarbeitung. Tier Geflügel Vieh Fisch Rinder Hühnerfutter Hammermühle Brecher werden hauptsächlich zum Zerkleinern von Futtermittelzutaten und verschiedenen groben Futtermitteln verwendet. Das zerkleinerte Futter kann die Oberfläche des Futters vergrößern und die Partikelgröße anpassen, die Gleichmäßigkeit der Rohstoffmischung verbessern und andere Schmackhaftigkeit erhöht die Löslichkeit der Futternährstoffe in den Verdauungssäften der Tiere, ermöglicht eine bessere Aufnahme der Futternährstoffe durch die Tiere, verbessert die Verdaulichkeit und die Rücklaufquote des Futters und bringt erhebliche Verbesserungen bei Transport, Lagerung, Mischung und Pelletierung. Die Partikelgröße der zerkleinerten Rohstoffe hat einen sehr großen Einfluss auf die Schwierigkeit nachfolgender Prozesse (wie Granulierung usw.) und die Qualität des Endprodukts.

Die Größe der zerkleinerten Partikelgröße wirkt sich direkt auf die Produktionskosten aus. Bei der Herstellung von pulverförmigem Mischfutter beträgt die elektrische Leistung des Zerkleinerungsprozesses etwa 50% bis 70% des gesamten Stromverbrauchs. Je kleiner die pulverisierte Partikelgröße ist, desto besser ist die Verdauung und Absorption der Tiere und desto besser ist die Granulierung, aber gleichzeitig steigt auch der Stromverbrauch entsprechend. Daher ist die Frage, wie man den besten Produktionszustand des Pulverisierers nutzt, die Produktionskosten senkt und das Produktionsniveau und die Qualität der Futtermittelmahlung verbessert, ein wichtiges Thema im Zusammenhang mit der Effizienz des gesamten Systems. Verfahren zur Herstellung von Tierfutterlinien.

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1. Angemessene Wahl der Futtermittel-Zerkleinerungsmaschine

Es gibt drei Arten von Mühlen: Walzenmühlen, Hammermühlen und Klauenmühlen. Der Gegenwalzenschleifer ist eine Maschine, die ein Paar relativ rotierender zylindrischer Schleifwalzen zum Sägen und Mahlen von Futter verwendet. Sie hat die Vorteile einer hohen Produktivität, eines geringen Energieverbrauchs und einer einfachen Einstellung. Sie wird hauptsächlich in der Weizenmehlindustrie und bei der Futtermittelverarbeitung eingesetzt. Sie wird im ersten Prozess der Sekundärzerkleinerung eingesetzt. Die Hammermühle ist eine Maschine, die mit hochtourig rotierenden Hämmern Futtermittel zerkleinert. Sie zeichnet sich durch eine einfache Struktur, große Vielseitigkeit, hohe Produktivität und sicheren Betrieb aus. Die Klauenmühle ist eine Maschine, die mit hochtourig rotierenden Klauen Futtermittel zerkleinert. Sie hat die Vorteile der geringen Größe, des geringen Gewichts, der feinen Produktgröße und der hohen Arbeitsgeschwindigkeit.

(1) Auswahl nach der Produktionskapazität

Die Spezifikation und das Typenschild der Mühle enthalten die Nennproduktionskapazität (kg/h) der Mühle. Die angegebene Nennproduktionskapazität bezieht sich auf die Leistung der Mühle in einem bestimmten Zustand, z. B. bei einer Getreidefuttermühle. Der Rohstoff für die Zerkleinerung ist Mais, der Feuchtigkeitsgehalt ist die sichere Lagerfeuchte (etwa 13%), und die Produktionsleistung bei einem Siebdurchmesser von 1,2 mm. Da Mais ein häufig verwendetes Getreidefuttermittel ist, ist das Sieb mit einem Durchmesser von 1,2 mm das kleinste üblicherweise verwendete Sieb. Zu diesem Zeitpunkt ist die Produktionskapazität gering, was die Grenze der maximalen Produktionseffizienz in der Produktion darstellt. Daher sollte die Produktionskapazität bei der Auswahl einer Mühle etwas größer sein als die tatsächliche Produktionskapazität, da sonst der Hammerverschleiß, Luftverluste usw. zunehmen, was zu einem Rückgang der Produktionskapazität führt und die sichere Produktion von Futtermitteln sowie die Lebensdauer der Futtermühle beeinträchtigt.

(2) Wählen Sie nach dem Zerkleinerungsobjekt

Eine vernünftige Auswahl der Brecher nach den Rohstoffen ist eine wichtige Voraussetzung für die Gewährleistung der Produktqualität und die Verbesserung der Produktionseffizienz. Wenn bei der Futtermittelverarbeitung die Zerkleinerung von Getreidefutter im Vordergrund steht, können Sie eine Hammermühle mit Obertransport wählen. Für die Zerkleinerung von Kleie und Getreidefutter können Sie sich für eine Klauenmühle entscheiden. Wenn Sie eine gute Vielseitigkeit benötigen, können Sie sich für das Schroten von Körnern entscheiden und dabei auch Kuchen und Strohhalme berücksichtigen. Sie können eine Hammermühle mit tangentialem Einzug wählen. Für die Zerkleinerung von mineralischen Futtermitteln wie Schalen können Sie eine schalenlose Siebmühle wählen. Wenn sie zur Vorverarbeitung von vorgemischtem Futter verwendet wird, muss die Produktgröße fein sein und kann je nach Bedarf eingestellt werden. Hier sollte eine spezielle siebfreie Mühle verwendet werden.

(3) Auswahl nach der Verschachtelungsmethode

Es gibt drei Möglichkeiten, das zerkleinerte Produkt durch die Austragsvorrichtung zu befördern, nämlich das Stanzen mit Eigengewicht, das Saugen mit Unterdruck und den mechanischen Transport. Bei kleinen Einzelmaschinen wird zur Vereinfachung des Aufbaus meist die Selbstgewichtsauswurfmethode verwendet. Die meisten mittelgroßen Pulverisierer sind mit einer Unterdrucksaugeinrichtung ausgestattet. Ihr Vorteil besteht darin, dass sie die Feuchtigkeit des pulverisierten Materials absorbieren, die Feuchtigkeit im pulverisierten Material reduzieren kann, um die Lagerung zu erleichtern, den Wirkungsgrad der Pulverisierung um 10% bis 15% zu erhöhen und den Staub in der Pulverisierungskammer zu reduzieren, während die mechanische Fördermethode einen Kratzer oder eine Schaufel verwendet, um das zerkleinerte Material zur nächsten Verarbeitungs- und Temperierungsstufe zu befördern.

(4) Wählen Sie nach der passenden Leistung

In der Spezifikation und auf dem Typenschild des Zerkleinerers ist der Leistungsbereich KW des Motors angegeben, der die Maschine antreibt. Je nach Art und Stärke der zu zerkleinernden Rohstoffe ist die erforderliche Leistung sehr unterschiedlich. Beispielsweise ist die Leistung bei der Zerkleinerung von Sorghum unter gleichen Arbeitsbedingungen doppelt so hoch wie bei der Zerkleinerung von Mais. Die Zerkleinerungsleistung von Sojamehl und Baumwollmehl ist ähnlich, während die Zerkleinerungsleistung von Salz am höchsten ist. Wenn ein anderes Sieb verwendet wird, wird die Belastung des Brechers stark beeinträchtigt.

(5) Auswahl aufgrund von Staub und Lärm

Der meiste Staub und Lärm, der bei der Verarbeitung von Futtermittelbestandteilen entsteht, wird von der Mühle verursacht. Wenn ein Mahlwerk mit hohem Lärm- und Staubaufkommen ausgewählt wird, sollten die notwendigen Lärm- und Staubvermeidungsmaßnahmen ergriffen werden, um die Arbeitsumgebung zu verbessern und die Verschmutzung und den Abfall zu reduzieren. Vor allem bei der Herstellung von Fischfutter fällt der Staub, der bei der Zerkleinerung von Futtermitteln entsteht, stärker ins Gewicht. Dies ist auf die geringe Nahrungsaufnahme von Wassertieren, den kurzen Verdauungstrakt und die schlechte Verdauung zurückzuführen. Normalerweise muss Wasserfutter feiner zerkleinert werden als Vieh- und Geflügelfutter. Je feiner die Partikel sind, desto größer ist die Oberfläche und desto größer ist die Kontaktfläche mit dem Verdauungssaft der Wassertiere. Je größer die Partikel sind, desto besser ist die Verdaulichkeit des Futters und desto höher ist die Rücklaufquote. Im Allgemeinen sollte Fischfutter vor dem Pelletieren auf eine geometrische Durchschnittspartikelgröße von 0,5 mm oder weniger zerkleinert werden. Gewöhnliches Süßwasserfischmehl muss beispielsweise durch ein 20-Maschen-Sieb und darf nicht mehr als 30% des Materials über ein 40-Maschen-Sieb passieren. Futtermittel wie Krabben und Garnelen müssen 40 Maschen passieren. Sieb, 80% durch 60 Mesh-Sieb, Aal und Schildkröte Futter sind erforderlich, um 60 Mesh-Sieb passieren, 95% passieren 80 Mesh-Sieb, so dass der Prozess der Zerkleinerung dieser Futtermittel müssen angemessene Lärm und Staub Prävention Arbeit zu tun.

2. Verbesserung der Produktionseffizienz der Tierfutter-Mahlanlage

Es gibt viele Faktoren, die die Produktionsleistung des Brechers beeinflussen. Sie steht nicht nur in direktem Zusammenhang mit der Sieböffnung, sondern auch mit dem Feuchtigkeitsgehalt des Materials, der Geschwindigkeit des Brechers, der Verteilungsdichte des Hammers, der Dicke des Hammers, dem Grad der Neu- und Altverwendung und dem Unterschied zwischen dem Hammer und dem Die Spaltgröße des Siebs hängt von vielen Faktoren ab. Die Produktionseffizienz des Pulverisierers steht in engem Zusammenhang mit dem Absaugsystem, der Gestaltung des Pulverisierungsprozesses und der Form des Siebgewebes. Daher sollten diese Faktoren bei der Verwendung umfassend berücksichtigt werden. Es ist relativ einfach, die Produktionseffizienz des Brechers zu verbessern, indem man die Form des Siebgewebes und den Zerkleinerungsprozess ändert.

(1) Form des Maschenlochs

Bei der üblichen horizontalen Hammermühle ist das Sieb fast kreisförmig. Nachdem das Material mit hoher Geschwindigkeit vom Hammer getroffen wird, ist die Bewegungsrichtung des meisten Materials die tangentiale Richtung des Aufprallpunktes, während die meisten der gewöhnlichen Siebmaschenlöcher gestanzt werden. Da das Sieb eine bestimmte Dicke hat und der Hammer-Sieb-Spalt des Mikro-Pulverisierers klein ist, werden die Partikel beim Verlassen des Siebes unweigerlich mit der Siebwand kollidieren und abprallen, so dass sie das Sieb nicht rechtzeitig verlassen können, was zu einer geringen Effizienz führt.

(2) Sekundäres Brechverfahren

Ein vernünftiges Prozessdesign ist auch einer der Faktoren, die die Effizienz des Brechers verbessern. In der Regel wird die Aufbereitungsanlage mit einem einmaligen Zerkleinerungsprozess betrieben, und die Größe der zerkleinerten Partikel wird hauptsächlich durch Änderung der Größe der Sieböffnung gesteuert. Bei der einmaligen Zerkleinerung wird gemäß den Zerkleinerungsregeln immer eine bestimmte Menge an feinem Pulver anfallen, das die erforderliche Partikelgröße erreicht hat, aber aufgrund der Tatsache, dass das Sieb nicht rechtzeitig entladen wird, wird es in der Zerkleinerungskammer mehrfach zerkleinert, wodurch die Belastung des Brechers erhöht wird. Dies führt zu einer unnötigen Leistungsminderung und Energieverschwendung.

Durch den Einsatz des Sekundärzerkleinerungsverfahrens wird dieser Mangel offensichtlich vermieden. Das Sekundärzerkleinerungsverfahren basiert auf dem Primärzerkleinerungsverfahren durch Hinzufügen eines Grobbrechers. Bei dem Vertikalbrecher, der im Vorbrechprozess eingesetzt werden kann, kann die Sieböffnung größer sein. Nach der ersten Zerkleinerung und der erneuten Siebung kann das feine Pulver, das den Anforderungen an die Partikelgröße entspricht, direkt dem nächsten Prozess zugeführt werden, ohne dass eine Nachzerkleinerung erforderlich ist. Der Sekundärbrecher zerkleinert, und die Materialien, die den Anforderungen nicht entsprechen, gelangen in den Sekundärbrecher, wodurch die Belastung des einzelnen Brechers erheblich reduziert und seine Brechleistung verbessert werden kann. Im Vergleich zur Primärzerkleinerung erfordert die Sekundärzerkleinerung zwei zusätzliche Ausrüstungen, aber sie kann die Produktionseffizienz und die Produktqualität erheblich verbessern und den Energieverbrauch um etwa 25% bis 50% senken. Daher wurde dieses Verfahren von vielen großen und mittelgroße Futtermühlenanlagen.

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