사료 성분의 분쇄는 사료 가공의 중요한 부분입니다. 동물 가금류 가축 생선 소 닭 사료 해머 밀 분쇄기 는 주로 사료 재료와 다양한 거친 사료를 분쇄하는 데 사용됩니다. 분쇄 된 사료는 사료 표면적을 늘리고 입자 크기를 조정하고 원료 혼합의 균일 성을 개선 할 수 있으며 기타 기호성은 동물 소화액에서 사료 영양소의 용해도를 높이고 동물이 사료 영양소를 더 잘 흡수 할 수있게하며 소화율과 사료 수익률을 개선하며 운송, 보관, 혼합 및 펠렛 화에서 상당한 개선이 있습니다. 분쇄된 원료의 입자 크기는 후속 공정(과립화 등)의 난이도 및 완제품의 품질에 매우 중요한 영향을 미칩니다.
분쇄 입자 크기는 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 분말 배합 사료를 생산할 때 분쇄 공정의 전력 소비량은 총 전력 소비량의 약 50% ~ 70%입니다. 분쇄 입자 크기가 작을수록 동물의 소화 및 흡수가 더 잘되고 과립화가 더 좋지만 동시에 전력 소비가 그에 따라 증가합니다. 따라서 분쇄기의 최상의 생산 상태를 활용하고 생산 비용을 절감하며 사료 분쇄의 생산 수준과 품질을 향상시키는 방법은 전체 효율성과 관련된 중요한 문제입니다. 동물 사료 라인 생산 공정.
RICHI 동물 가금류 소 닭 생선 돼지 사료 해머 밀 판매
-Ce 승인 6-9t / h 동물 가축 가금류 생선 사료 분쇄기
-동물 용 CE 4-6t / h 곡물 밀 옥수수 수수 분쇄기
1. 합리적인 선택 피드 크러셔 기계
그라인더에는 롤러 그라인더, 해머 피드 그라인더, 클로 피드 그라인더의 세 가지 유형이 있습니다. 카운터 롤러 피드 밀은 한 쌍의 상대적으로 회전하는 원통형 연삭 롤러를 사용하여 피드를 톱질하고 연삭하는 기계입니다. 높은 생산성, 저전력 및 편리한 조정의 장점이 있습니다. 주로 밀가루 산업과 사료 가공 공정에서 사용됩니다. 그것은 2 차 분쇄 작업의 첫 번째 공정에 사용됩니다. 해머 피드 밀은 고속 회전 해머를 사용하여 사료를 분쇄하는 기계입니다. 구조가 간단하고 다용도성이 강하며 생산성이 높고 안전하게 사용할 수 있는 특징이 있습니다. 클로 피드 밀은 고속 회전 클로를 사용하여 사료를 분쇄하는 기계입니다. 작은 크기, 가벼운 무게, 미세한 제품 크기 및 높은 작업 속도의 장점이 있습니다.
(1) 생산 능력에 따라 선택
분쇄기의 사양과 명판에는 분쇄기의 정격 생산 용량(kg/h)이 기재되어 있습니다. 명시된 정격 생산 능력은 시리얼 사료 분쇄기와 같은 특정 상태의 분쇄기의 출력을 나타냅니다. 분쇄 원료는 옥수수, 수분 함량은 안전한 저장 수분(약 13%), 체 직경이 1.2mm일 때의 생산 효율입니다. 옥수수는 일반적으로 사용되는 곡물 사료이기 때문에 직경 1.2mm 체는 일반적으로 사용되는 가장 작은 체입니다. 이때 생산 용량이 작아 생산 효율의 최대 한계입니다. 따라서 분쇄기를 선택할 때 생산 능력은 실제 생산 능력보다 약간 커야하며, 그렇지 않으면 해머 마모, 공기 누출 등이 증가하여 생산 능력이 저하되어 사료의 안전한 생산과 사료 분쇄기의 서비스 수명에 영향을 미칩니다.
(2) 분쇄 대상에 따라 선택
원료를 기반으로 한 합리적인 분쇄기 선택은 제품 품질을 보장하고 생산 효율성을 개선하기 위한 중요한 전제 조건입니다. 사료 가공 공정에서 곡물 사료를 분쇄하는 것이 주를 이루는 경우 상단 사료가 있는 해머 밀을 선택할 수 있습니다. 밀기울과 시리얼 사료를 분쇄하려면 클로 밀을 선택할 수 있습니다. 다용도성이 필요한 경우 곡물을 분쇄하고 케이크와 빨대를 고려할 수 있습니다. 탄젠셜 피드 해머 밀을 선택할 수 있습니다. 조개 껍질과 같은 광물 사료를 분쇄하려면 껍질이 없는 체 분쇄기를 선택할 수 있습니다. 사전 혼합 사료의 전처리로 사용하는 경우 제품 크기가 미세해야하며 필요에 따라 조정할 수 있습니다. 특수 체가 없는 그라인더를 사용해야 합니다.
(3) 중첩 방법에 따라 선택합니다.
배출 장치를 통해 분쇄 된 제품을 출력하는 방법에는 자체 중량 블랭킹, 음압 흡입 및 기계식 운송의 세 가지 방법이 있습니다. 소형 단일 기계는 대부분 구조를 단순화하기 위해 자체 중량 블랭킹 방식을 채택합니다. 대부분의 중형 분쇄기에는 음압 흡입 장치가 장착되어 있습니다. 그 장점은 분쇄 된 재료의 수분을 흡수하고 분쇄 된 재료의 습도를 줄여 저장을 용이하게하고 분쇄 효율을 10%에서 15%로 높이고 분쇄 챔버의 먼지를 줄일 수 있다는 것입니다. 기계식 운반 방법은 스크레이퍼 또는 버킷을 사용하여 분쇄 된 재료를 다음 처리 및 템퍼링 링크로 운반하는 반면, 기계적 운반 방법은 분쇄 된 재료를 다음 처리 및 템퍼링 링크로 운반하는 데 사용됩니다.
(4) 매칭 파워에 따라 선택
분쇄기의 사양과 명판에는 기계를 지탱하는 모터의 출력 범위(KW)가 명시되어 있습니다. 파쇄할 원료의 종류와 강도에 따라 필요한 전력은 크게 달라집니다. 예를 들어, 동일한 작업 조건에서 수수 분쇄의 힘은 옥수수 분쇄의 힘보다 두 배 높습니다. 대두박과 면분의 분쇄 강도는 비슷하지만 소금의 분쇄 강도가 가장 높습니다. 다른 체를 사용하면 분쇄기의 부하에 큰 영향을 미칩니다.
(5) 먼지 및 소음에 따라 선택
사료 원료 가공 시 발생하는 먼지와 소음의 대부분은 분쇄기에서 발생합니다. 소음과 먼지가 많은 분쇄기를 선택할 경우 작업 환경을 개선하고 오염과 폐기물을 줄이기 위해 필요한 소음 및 먼지 방지 조치를 취해야 합니다. 특히 양어 사료 생산 공정에서는 사료 원료 분쇄 과정에서 발생하는 먼지가 더욱 두드러집니다. 이는 수생 동물의 음식 섭취량이 적고 소화관이 짧으며 소화가 잘되지 않기 때문입니다. 일반적으로 수생 사료는 가축 및 가금류 사료보다 더 미세하게 분쇄해야 합니다. 입자가 미세할수록 표면적이 커지고 수생 동물의 소화액의 접촉 면적이 클수록 사료의 소화율을 향상시키고 사료 수익률을 높일 수 있습니다. 일반적으로 어류 사료는 펠렛화하기 전에 기하학적 평균 입자 크기 0.5mm 이하로 분쇄해야 합니다. 예를 들어, 일반 민물 어분은 20메시 체를 통과해야 하며, 40메시 체 이상에서는 30% 이하의 물질만 통과해야 합니다. 게나 새우와 같은 사료는 40메쉬를 통과해야 합니다. 장어와 거북이 사료는 60메쉬 체, 95%는 80메쉬 체를 통과해야 하므로 이러한 사료를 분쇄하는 과정에서 충분한 소음 및 먼지 방지 작업을 수행해야 합니다.
2. 생산 효율성 향상 동물 사료 분쇄기
크러셔의 생산 효율에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 스크린 조리개와 직접적인 관련이있을뿐만 아니라 재료의 수분 함량, 분쇄기의 속도, 해머의 분포 밀도, 해머의 두께, 신구 사용 정도, 해머와 스크린의 차이와도 관련이 있습니다. 스크린의 간격 크기는 여러 요인과 관련이 있습니다. 분쇄기의 생산 효율은 흡입 시스템, 분쇄 공정 설계 및 스크린 메쉬의 모양과 큰 관계가 있습니다. 따라서 사용 중에 이러한 요소를 종합적으로 고려해야합니다. 스크린 메쉬의 모양과 분쇄 공정을 변경하여 분쇄기의 생산 효율을 향상시키는 비교적 간단한 방법입니다.
(1) 메시 구멍 모양
더 일반적인 일반 수평 해머 밀은 화면이 거의 원형입니다. 재료가 해머에 고속으로 부딪힌 후 대부분의 재료의 이동 방향은 충격 지점의 접선 방향이며 대부분의 일반 스크린 메쉬 구멍은 펀칭됩니다. 스크린의 두께가 일정하고 마이크로 분쇄기의 해머 스크린 간격이 작기 때문에 입자는 필연적으로 스크린 벽과 충돌하고 스크린을 빠져 나올 때 튀어 나와 제 시간에 스크린을 배출 할 수 없어 효율성이 떨어집니다.
(2) 2차 파쇄 공정
합리적인 공정 설계도 분쇄기의 효율성을 향상시키는 요소 중 하나입니다. 일반적으로 공급 처리 장치는 일회성 분쇄 공정을 채택하고 분쇄 입자 크기는 주로 스크린 구멍의 크기를 변경하여 제어합니다. 일회성 분쇄 공정에서 분쇄 규칙에 따라 입자 크기 요구 사항에 도달 한 일정량의 미세 분말이 항상 존재하지만 제 시간에 스크린을 배출하지 못하면 분쇄 챔버에서 여러 번 분쇄되어 분쇄기의 부하가 증가합니다. 불필요한 효율 저하와 에너지 낭비를 초래합니다.
따라서 2차 파쇄 공정을 사용하면 이러한 단점을 분명히 피할 수 있습니다. 2차 분쇄 공정은 거친 분쇄기를 추가하여 1차 분쇄 공정을 기반으로 합니다. 1차 분쇄 공정에 사용할 수 있는 수직 분쇄기의 경우 스크린 구멍이 더 클 수 있습니다. 1차 분쇄 및 재선별 후 입자 크기 요건을 충족하는 미세 분말은 2차 분쇄 없이 바로 다음 공정에 투입할 수 있습니다. 2 차 분쇄기가 분쇄하고 요구 사항을 충족하지 않는 재료는 2 차 분쇄 링크로 들어가 단일 분쇄기의 부하를 크게 줄이고 분쇄 효율을 향상시킬 수 있습니다. 1 차 분쇄 공정에 비해 2 차 분쇄 공정에는 2 개의 추가 장비가 있지만 생산 효율성과 제품 품질을 크게 향상시키고 에너지 소비를 약 25%에서 50%로 줄일 수 있습니다. 따라서이 프로세스는 많은 대형 및 중형 동물 사료 공장 플랜트.
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