Tijdens de verwerking van diervoederpellets worden de schuifbuis en de toevoerbuis soms geblokkeerd, is de toevoerweg slecht, lopen de transportmachines stationair, worden de brekerzeef en de matrijs van de toevoermachine soms gebroken of beschadigd door gebrekkige reinigingsprocedures. Om bovenstaande verschijnselen te voorkomen, moet bij het ontwerp van het reinigingsproces rekening worden gehouden met de volgende punten.
1. Redelijk ontwerp en gebruik van schermdraden
De zeefdraad wordt meestal geïnstalleerd bij de ontvangstpoort en is het eerste onderdeel van het reinigingsproces. Omdat de samenstelling te eenvoudig is, wordt deze vaak het gemakkelijkst over het hoofd gezien. Bij het ontwerp van een roosterzeef moet eerst worden nagedacht over een redelijke zeefspleet. De grootte van de zeefspleet wordt meestal bepaald door de geometrische grootte van het materiaal. Voor maïs, poedervormige hulpstoffen en rijst moet de zeefspleet binnen 3 cm liggen; voor oliezaden moet de zeefspleet tussen 3 en 5 cm liggen. Tegelijkertijd moet de zeefdraad tijdens het gebruik worden vastgezet en moet het gezeefde vuil op tijd worden verwijderd. Op deze manier kan het doel van de voorbereidende reiniging effectief worden bereikt.
Hoofd voederreinigingsmachine:voorreinigingsmachine voor poeder,pellet voorreinigingsmachine
2. Horizontale transportmachines moeten redelijk geordend zijn in het proces.
Vanwege de lage kosten van horizontale transportmachines, de hoge transportefficiëntie en de eenvoudige structuur wordt het veel gebruikt in de voederverwerkingstechnologie. Door verkeerd gebruik is het storingspercentage echter navenant hoog. Het is gebruikelijker om het materiaal na de eerste reiniging van het scherm direct naar de takel te transporteren via de twister of schraper. Als de materialen door een zeefreinigingsproces gaan, kunnen veel kortere henneptouwen, kleinere stukken zak en andere onzuiverheden gemakkelijk verstrikt raken of vastlopen in de horizontale transportmachines, waardoor de efficiëntie van het gebruik van deze apparatuur afneemt en in zware gevallen de motor verbrandt. Bepaalde economische verliezen. Daarom moet in het procesontwerp de horizontale transportband worden vermeden vóór de apparatuur voor primaire reiniging en magnetische scheiding. Het materiaal in de onderste trechter kan het beste direct via de schuifbuis naar de elevator worden gestuurd. Dit minimaliseert de impact van afval op de transportapparatuur.
Hoofdtransportband:schroeftransporteur,schraaptransportband,emmerelevator
3. Selecteer redelijkerwijs de technologische parameters van het eerste reinigingsscherm
De eerste reinigingszeef is de belangrijkste uitrusting in het reinigingsproces. Het wordt gebruikt om vuil zoals henneptouw, stukken zak, stenen en modder uit de materialen te verwijderen. De keuze van de procesparameters heeft een directe invloed op het reinigingseffect. Bij het ontwerp en de selectie van primaire reinigingszeven moet rekening worden gehouden met de volgende punten:
(1) Selecteer de juiste zeefgatdiameter
Afhankelijk van de fysische eigenschappen en geometrische afmetingen van het zeefmateriaal moet de juiste zeefdiameter worden gekozen.
(2) Kies voor een instelbare stofverwijderende luchtinlaat
Deze toestand kan worden bereikt door een klep boven de aanzuigpoort te plaatsen.
(3) Kies voor voldoende productiecapaciteit
In de ontwerpparameters moet de verwerkingscapaciteit van de zeef ongeveer 30% hoger zijn dan de transportcapaciteit van de transportapparatuur in het vorige proces.
Bij het ontwerp kan een redelijke selectie van de bovenstaande parameters de efficiëntie van het scherm effectief verbeteren.
4. Redelijke selectie van magnetische separator
De onzuiverheden zoals ijzeren spijkers, bouten, moeren, kleine ijzerklontjes gemengd in de toegevoerde materialen zijn het schadelijkst voor de hogesnelheidsbreker en -toevoer. Als het licht is, zal de bodem van de zeef breken, en als het beschadigd is, zal de matrijs beschadigd raken en de motor verbranden. Een redelijke instelling van de locatie is erg belangrijk.
Er zijn twee soorten magnetische scheidingsapparatuur die gewoonlijk gebruikt worden in het ontwerp: de ene is een cilinder met permanente magneet; de andere is een trommel met permanente magneet. De eerste heeft een klein volume, een kleine voetafdruk, geen stroomverbruik en een ideaal demagnetiseringseffect. Het is echter alleen geschikt voor poeders en pellets met kleinere geometrische afmetingen. Bovendien moeten de geadsorbeerde metaalvreemde lichamen regelmatig handmatig worden verwijderd. In vergelijking met de tweede methode zijn de kosten hoger en is het volume groter, maar voor cakes met grotere geometrische afmetingen kunnen ook geagglomereerde zemelen en andere materialen worden gebruikt. Hoewel er stroom wordt verbruikt, kunnen de geadsorbeerde metaalvreemde deeltjes automatisch op tijd worden verwijderd. De hoge positie-instelling in het proces is beter toepasbaar. Bij het ontwerp van kleinere voermolens wordt echter, gezien de beperkingen van kapitaal, fabrieksoppervlak en andere factoren, vaker de goedkope permanente magneetcilinder gebruikt.
De positie van de magneetscheider in het proces is als volgt:
(1) Plaats de magnetische scheider na de eerste reinigingszeef en vóór de vergruizer.
Dit kan metaalonzuiverheden in de grondstoffen van de deeltjes effectief verwijderen. Voorkom schade aan de breker.
(2) Installeer een magnetische scheider op het bovenste gedeelte van de granulatiepoedersilo.
Dit kan effectief voorkomen dat de metaalonzuiverheden die in de grondstof zijn gemengd de granulator binnenkomen en de matrijs beschadigen.
(3) Plaats de magnetische scheider op de bovenkant van de verpakkingsschaal.
Deze methode wordt niet vaak gebruikt bij het ontwerp van de processtroom, maar het is noodzakelijk om het vreemde metaal te verwijderen in de hulpgrondstoffen die niet eerst zijn gereinigd, waardoor de kwaliteit van het eindproduct verder wordt verbeterd en gewaarborgd.
De apparatuur die vandaag wordt besproken, omvat poederschoonmaakzeven, cilindrische primaire zeven, cilinders met permanente magneet en schroeftransporteurs. Dit zijn reinigings- en zeefapparaten. In de productie-installatie voor voederpellets proces omvat naast het reinigingssysteem voor grondstoffen ook een breeksysteem, een mengsysteem, een granulatiesysteem, een koelsysteem en een verpakkingssysteem. Deze fases vereisen ook het gebruik van brekers en mixers, granuleermachines en andere belangrijke apparatuur. Dit zijn standaard verwerkingsapparaten voor de verwerking van diervoeder en elk systeem speelt een belangrijke rol in de kwaliteit van het diervoeder. Welkom bij contact Richi machines voor details!
enquiry@richi-machine.com
Whatsapp/Cel: +86 185 7410 3366
