Bei der Verarbeitung von Tierfutterpellets kommt es aufgrund unzureichender Reinigungsverfahren manchmal zu Verstopfungen des Gleitrohrs, zu einem schlechten Förderweg, zum Leerlauf der Fördermaschinen, zum Zerbrechen des Brechersiebs und der Matrize des Aufgebers. Um die oben genannten Phänomene zu vermeiden, sollten die folgenden Punkte bei der Gestaltung des Reinigungsprozesses beachtet werden.

1. Vernünftige Konstruktion und Verwendung von Siebdrähten

Der Siebdraht wird im Allgemeinen an der Aufnahmeöffnung installiert und ist der erste Teil des Reinigungsprozesses. Da seine Zusammensetzung zu einfach ist, wird er oft am leichtesten übersehen. Bei der Konstruktion des Gittersiebs sollte zunächst ein angemessener Siebspalt berücksichtigt werden. Die Größe des Siebspalts wird im Allgemeinen durch die geometrische Größe des Materials bestimmt. Bei Mais, pulverförmigen Hilfsstoffen und Reis sollte der Siebspalt innerhalb von 3 cm liegen; bei Ölsaaten sollte der Siebspalt zwischen 3 und 5 cm liegen. Gleichzeitig sollte der Siebdraht während des Einsatzes fixiert und der gesiebte Rückstand rechtzeitig entfernt werden. Auf diese Weise kann der Zweck der Vorreinigung effektiv erreicht werden.

Hauptseite Futtermittel-Reinigungsmaschine:Pulvervorreinigungsmaschine,Pellet-Vorreinigungsmaschine

2. Horizontalförderanlagen sollten sinnvoll im Prozess angeordnet sein

Aufgrund der niedrigen Kosten von Horizontalförderanlagen, der hohen Förderleistung und des einfachen Aufbaus sind sie in der Futtermitteltechnik weit verbreitet. Aufgrund unsachgemäßer Verwendung ist die Ausfallrate jedoch entsprechend hoch. Üblich ist es, das Material nach der ersten Reinigung des Siebes über den Twister oder Kratzer direkt zum Hebewerk zu befördern. Beim Durchlaufen der Siebreinigung können sich viele kürzere Hanfseile, kleinere Sackstücke und andere Verunreinigungen leicht in der Horizontalförderanlage verfangen oder verklemmen, was die Effizienz des Einsatzes dieser Anlagen verringert und in schweren Fällen den Motor verbrennt. Gewisse wirtschaftliche Verluste. Daher sollte bei der Prozessgestaltung die Horizontalförderanlage vor der Hauptreinigungs- und Magnetabscheideanlage vermieden werden. Das Material im unteren Trichter wird am besten direkt durch das Gleitrohr zum Elevator befördert. Dadurch werden die Auswirkungen von Schutt auf die Förderanlagen minimiert.

Hauptförderband:Schneckenförderer,Kratzerförderer,Becherwerk

3. Wählen Sie die technologischen Parameter des ersten Reinigungsbildschirms vernünftig aus

Das Vorreinigungssieb ist das wichtigste Gerät im Reinigungsprozess. Es wird verwendet, um Verunreinigungen wie Hanfseile, Sackstücke, Steine und Schlamm aus den Materialien zu entfernen. Die Wahl der Prozessparameter hat einen direkten Einfluss auf die Reinigungswirkung. Bei der Auslegung und Auswahl von Vorreinigungssieben sollten folgende Punkte beachtet werden:

(1) Wählen Sie den passenden Lochdurchmesser für das Sieb

Je nach den physikalischen Eigenschaften und geometrischen Abmessungen des Siebmaterials sollte der geeignete Siebdurchmesser gewählt werden.

(2) Es sollte ein einstellbarer staubabführender Lufteinlass gewählt werden.

Diese Bedingung kann durch die Einstellung eines Ventils oberhalb der Ansaugöffnung erreicht werden.

(3) Auswahl einer ausreichenden Produktionskapazität

Bei den Konstruktionsparametern sollte die Verarbeitungskapazität des Siebs etwa 30% höher sein als die Förderkapazität der Förderanlage im vorherigen Prozess.

Bei der Konstruktion kann eine vernünftige Auswahl der oben genannten Parameter die Arbeitseffizienz des Bildschirms effektiv verbessern.

4. Angemessene Auswahl von Magnetabscheider

Verunreinigungen wie Eisennägel, Schrauben, Muttern und kleine Eisenklumpen im Aufgabematerial sind für den Hochgeschwindigkeitszerkleinerer und -aufgeber am schädlichsten. Wenn sie leicht sind, wird der Boden des Siebes zerbrechen, und wenn sie beschädigt sind, wird die Matrize beschädigt und der Motor verbrannt werden. Eine vernünftige Standortwahl ist sehr wichtig.

Es gibt zwei Arten von Magnetabscheidern, die üblicherweise in der Konstruktion verwendet werden: ein Zylinder mit Permanentmagneten und eine Trommel mit Permanentmagneten. Erstere hat ein kleines Volumen, einen geringen Platzbedarf, keinen Stromverbrauch und einen idealen Entmagnetisierungseffekt. Sie ist jedoch nur für Pulver und Pellets mit kleineren geometrischen Abmessungen geeignet. Außerdem müssen die adsorbierten Metallfremdkörper regelmäßig manuell entfernt werden. Im Vergleich zum zweiten Verfahren sind die Kosten höher und das Volumen ist größer, aber für Kuchen mit größeren geometrischen Abmessungen, agglomerierte Kleie und andere Materialien sind ebenfalls geeignet. Trotz des hohen Stromverbrauchs können die adsorbierten Metallfremdkörper automatisch und rechtzeitig entfernt werden. Die Einstellung einer hohen Position im Prozess ist besser geeignet. Bei der Konstruktion kleinerer Futtermühlen wird jedoch angesichts der Beschränkungen von Kapital, Anlagenfläche und anderen Faktoren eher der preiswerte Permanentmagnetzylinder verwendet.

Die Position des Magnetabscheiders im Prozess ist wie folgt:

(1) Platzieren Sie den Magnetabscheider nach dem ersten Reinigungssieb und vor dem Zerkleinerer

Dadurch können Metallverunreinigungen in den Rohstoffen wirksam aus den Partikeln entfernt werden. Vermeiden Sie Schäden an der Brecher.

(2) Installieren Sie einen Magnetabscheider im oberen Teil des Granulatsilos

Dadurch kann wirksam verhindert werden, dass in das Rohmaterial eingemischte Metallverunreinigungen in den Granulator gelangen und die Matrize beschädigen.

(3) Magnetabscheider auf die Oberseite der Verpackungswaage legen

Diese Methode wird in der Regel nicht bei der Gestaltung des Prozessablaufs angewandt, ist aber notwendig, um das Fremdmetall in den nicht vorgereinigten Hilfsrohstoffen zu entfernen und so die Qualität des fertigen Futters weiter zu verbessern und sicherzustellen.

Zu den heute besprochenen Ausrüstungen gehören Pulverreinigungssiebe, zylindrische Primärsiebe, Permanentmagnetzylinder und Förderschnecken. Dabei handelt es sich um Reinigungs- und Siebanlagen. In der Anlage zur Herstellung von Futtermittelpellets Prozess umfasst neben der Rohstoffreinigung auch ein Zerkleinerungssystem, ein Mischsystem, ein Granuliersystem, ein Kühlsystem und ein Verpackungssystem. Diese Stufen erfordern auch den Einsatz von Brechern und Mischern, Granulatoren und anderen wichtigen Geräten. Dies sind die Standardausrüstungen für die Futtermittelverarbeitung, und jedes System spielt eine Schlüsselrolle für die Futtermittelqualität. Willkommen zum Kontakt Richi Maschinen für Details!

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