확장 처리는 다음을 위한 새로운 기술입니다. 어류 사료 가공 라인,새우 사료 생산 라인,등 압출 캐비티에서 피드의 팽창은 실제로 고온 과도 공정입니다. 혼합물은 고온 (110-200 ℃), 고압 (25-l00kg / cm2) 및 고 전단 고강도 및 고습 (10%-20% 또는 심지어 30%) 환경에서 지속적인 혼합, 컨디셔닝, 가열 및 가압, 성숙, 압출 다이 구멍 및 갑작스러운 압력 감소 후에 일종의 부피가 크고 다공성 피드가 형성됩니다.
1. 단점 압출 피드
(1) 비타민 손실
온도, 압력, 마찰 및 습기는 비타민의 손실을 유발합니다. 압출 사료에서 VA, VD, 엽산의 손실은 11%, 설파모늄 모노니트레이트와 설파모늄 하이드로클로라이드의 손실률은 각각 11%와 17%, VK와 VC의 손실률은 50%입니다. 사료 손실이 절반으로 줄어듭니다. 렝 용지 등은 잉어에게 자연 먹이를 전혀 주지 않고 압출된 물질을 먹였습니다. 어류 학교의 일부 개체는 아가미 출혈이 있었는데, 이는 사료 가공 중 열에 민감한 비타민의 파괴와 관련이있을 것으로 추정됩니다.
(2) 효소 제제의 손실
효소의 최적 온도는 35 -40 ℃이며 최고 온도는 50 ℃를 초과하지 않습니다. 그러나 압출 및 과립화 과정의 온도는 120-150 ℃에 이르며 높은 습도 (사료에서 더 높은 수분 활성 유발), 고압 (효소 단백질의 공간 다차원 구조 변화 및 변성)이 동반됩니다. 이러한 조건에서는 대부분의 효소 제제의 활성이 손실됩니다. 70 ℃에서 펠렛 화 후 사료에서 처리되지 않은 글루카나제의 생존율은 10%에 불과합니다. 75 ℃의 사료 온도에서 30 초 동안 처리 된 글루카나제의 생존율은 생존율은 64%입니다. 90 ℃에서 과립 화의 생존율은 19%에 불과하고 70-90 ℃에서 과립 화 후 피타 아제의 활성은 50% 이상 감소합니다.
(3) 미생물 제제의 손실
현재 사료에 가장 일반적으로 사용되는 미생물 제제는 주로 락토바실러스, 스트렙토코커스, 효모, 바실러스 등이 있습니다. 이러한 미생물 제제는 특히 온도에 민감하며 압출 과립 온도가 85℃를 초과하면 활성화됩니다. 모두 손실됩니다.
(4) 단백질 및 아미노산 손실
퍼핑 공정 중 고온으로 인해 원료의 환원당 중 일부가 유리 아미노산과 마이야르 반응을 일으켜 일부 단백질의 이용률이 감소합니다. 또한 단백질은 알칼리성 조건에서 고온에서 리사미노알라닌을 형성할 수 있습니다. 특히 높은 pH의 경우 과도한 가열은 일부 아미노산을 라세미화하여 D 형 아미노산을 생성하여 단백질을 만들 수 있습니다. 소화율이 크게 감소합니다.
라이신은 열 손실에 가장 취약하고 아르기닌과 히스티딘이 그 뒤를 잇습니다. 시험관 연구 방법을 사용하여 왕린 등은 풀 잉어를 측정하고 루오 리는 7 가지 사료 재료의 팽창 전후에 동종 유전 붕어 장의 효소 가수 분해 동역학을 측정하여 팽창이 계란 함량이 낮고 전분 함량이 높다는 것을 증명했습니다. 사료 성분은 긍정적 인 효과가 있지만 높은 단백질 함량 (깃털 가루 제외)에는 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 어류 배합사료에 부풀린 후 대두박, 어분, 육골분 등을 사용하는 것은 적합하지 않습니다.
(5) 더 높은 생산 비용
압출 사료는 일반 펠렛 사료보다 공정이 복잡하고 장비 투자가 많으며 전력 소비가 높고 출력이 낮기 때문에 일반적으로 펠렛 사료보다 비용이 약 20% 더 높습니다.
2. 기존 단점에 대한 개선 사항
(1) 단백질과 아미노산의 손실을 줄이기 위해 압출 공정 조건을 변경합니다.
다양한 압출 조건이 단백질 품질에 미치는 영향은 압출 공정 중 가용 라이신의 손실에 따라 달라집니다. 원료의 수분 함량이 15%보다 낮고 압출 온도가 180℃보다 높을 때, 압출 중 수분이 낮고 온도가 높을수록 라이신의 손실이 커지고 단백질의 생물학적 효능이 낮아져 포도당 및 유당과 같은 당 함량을 줄이고 원료의 수분 함량을 늘리면 Maillard 반응의 발생을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 원료 수분이 15%, 압출 온도가 150°C, 회전 속도가 100r/min일 때 제품 단백질의 생물학적 효능은 처리되지 않은 원료에 비해 크게 향상됩니다.
(2) 열에 민감한 물질의 손실을 줄이기 위해 사후 첨가 방법을 사용합니다.
일반적으로 두 가지 사후 첨가 방법이 있습니다. 하나는 열에 민감한 성분 또는 열에 민감한 성분을 포함하는 성분을 사료와 직접 혼합하는 것입니다. 이 방법은 일반적으로 후 첨가 성분을 특정 점성 콜로이드와 균일하게 진흙 또는 현탁액에 혼합 한 다음이 혼합물을 펠릿과 혼합하는 것입니다. 소량의 생물학적 활성 물질 (비타민, 호르몬, 효소, 박테리아 등 또는 그 중 하나 포함)을 가공 식품 또는 동물 사료에 결합하고 먼저 생물학적 활성 물질을 불활성 담체와 혼합 할 수 있습니다. 이때 진흙이되고 불용성이 된 다음 균일 한 현탁액을 형성합니다. 이 현탁액은 장치를 통해 펠릿에 작용할 수 있는 형태로 변형되어 사료 펠릿의 표면을 덮는 균일한 필름을 형성합니다.
다른 하나는 고정밀 계량 펌프를 사용하여 첨가 된 액체 물질이 특수 압력 노즐을 통과하여 사료에 흡수되도록 원자화 된 물방울을 분사하는 스프레이 방식입니다. 액체를 선택할 때 첨가 된 성분이 균일하고 안정적으로 분산 될 수 있다는 점을 고려할뿐만 아니라 사료 펠릿과의 결합 능력과 환경 요인의 영향도 고려해야합니다. 또한 임베딩, 유도체화, 캐리어 흡착 등과 같은 일부 방법은 이러한 물질의 열 안정성을 향상시키기 위해 열에 민감한 물질을 전처리하는 데 사용됩니다. 품질.
(3) 나중에 그리스를 추가하는 기술을 채택하십시오.
그리스 스프레이는 재료의 온도가 30 ~ 38 ℃가되어야하므로 그리스가 사료에 고르게 분산되어 사료의 에너지를 높일 수 있습니다. 입자의 표면도 비교적 매끄럽고 균형이 잘 잡혀 있으며 외관이 크게 향상됩니다. 오일의 공급원은 팽창 정도에 다른 영향을 미칩니다. 사료 원료 자체에 함유된 오일은 첨가된 순수 오일보다 팽창 정도에 미치는 영향이 적습니다. 따라서 사료의 오일 수준을 높이기 위해 오일 함량이 높은 원료를 선택하는 것이 사료의 팽창에 더 도움이됩니다. 피드 생산.
(4) 압출 사료 개선 아이디어
압출 사료의 기존 문제점을 고려하여 일부 사람들은 사료 가공 기술을 변경하여 사료의 품질을 개선 할 것을 제안하지만이 방법은 기계적 마모가 크고 작동이 불안정하며 생산량이 적고 비용이 많이 듭니다. 위의 분석을 통해 확장 기술은 대두박, 어분 등 전분 함량이 높은 사료 원료의 소화율과 활용도를 크게 향상시키는 동시에 전체적으로 대두박과 어분의 소화율과 활용도를 감소시킬 수 있음을 알 수 있습니다. 항영양 인자 파괴와 같은 긍정적인 효과도 경질 펠렛 사료 가공 기술로 해결할 수 있습니다.
따라서 압출 기술에 경질 펠릿 사료 가공 기술을 접목하고 이차 밀가루, 옥수수 등 팽창에 적합한 원료 만 압출하는 것도 충분히 상상할 수 있습니다. 또한 구매를 통해 얻은 다음 부적합한 원료와 혼합하여 경질 펠릿을 사용할 수도 있습니다. 이러한 방식으로 처리 장치에 의한 처리는 강점을 극대화하고 약점을 최대한 피하고 사료 효율을 최대한 발휘할 수 있으며 사료 처리 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
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