Da australische Sorghumgerste und amerikanisches Sorghum nach und nach auf den chinesischen Markt gelangen, wird die Verwendung von Sorghumgerste in Futtermitteln vom Markt zunehmend akzeptiert. Sorghumgerste als Rohstoff, der Maisfutter ersetzen kann, wird in mehr Unternehmen der Futtermittelindustrie. Während mehr Forschung über Ernährung betrieben wird, darf die Forschung über die Produktionstechnologie nicht vernachlässigt werden.

1. Die Differenz von Verfahren zur Zerkleinerung von Tierfutter　　

In vielen Ländern gibt es große Unterschiede in der Auffassung von der Korngröße beim Zerkleinern von Sorghum und Gerste. Nach Angaben australischer Futtermühlen und landwirtschaftlicher Betriebe führen die Unterschiede bei der Zerkleinerung von Sorghum und Gerste wahrscheinlich zu einer niedrigen Produktionseffizienz bei Schweinen. In-vitro-Versuche zur Stärkeverdauung haben gezeigt, dass die Verdaulichkeit umso geringer ist, je größer die zerkleinerten Partikel sind, und dass die Größe der zerkleinerten Partikel von Sorghum oder Gerste nicht größer als 1 mm sein darf. Andere Studien kamen zu dem Schluss, dass der ideale Zerkleinerungsgrad für hartes Sorghum und weiches Sorghum 300 bzw. 500 Mikrometer beträgt. Mit zunehmendem Alter von Schweinen und Hühnern nimmt jedoch auch die ideale Partikelgröße zu. Bei der Zerkleinerung von Sorghumhirse sollte das Prinzip der besseren Eignung zum Temperieren und Pelletieren stärker beachtet werden. Die Partikelgröße ist klein, die Gewichtseinheit des Futters hat eine große Kontaktfläche und die Temperierung ist ausreichend. Daher ist die Partikelgröße des Sorghumgerstenfutters nicht zu groß (es wird empfohlen, 1,2 mm nicht zu überschreiten). Es wird allgemein angenommen, dass die Tierfutter-Hammermühle Mahlmaschine ist eher in der Lage, die Größe der pulverisierten Partikel zu reduzieren als andere Arten von Tierfutter-Zerkleinerungsmaschinen.

2. Kontrolle der Materialfeuchte beim Mischen　

Der Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers vor der Konditionierung ist ein sehr wichtiger Parameter, der einen großen Einfluss auf die Qualität des fertigen Futtermittels und die Effizienz der Produktion hat. Verfahren zur Herstellung von Tierfutter, Dies wirkt sich auf den Verlust von Ausrüstungsgegenständen, die Aufnahme von Nährstoffen durch das Tier und die Leistung der Tierproduktion aus. Sorghumgerste erfordert eine höhere Temperatur und eine niedrige Luftfeuchtigkeit für die Temperierung, so dass für eine bessere Temperierung und Granulierung die Feuchtigkeit nach dem Mischen besonders wichtig ist. Nach dem Mischen sollte der Feuchtigkeitsgehalt bei etwa 12-13% liegen, denn die beste Aufbereitung liegt bei 15%-16,5%, und die Materialtemperatur steigt pro 1% Feuchtigkeitszunahme um 11 Grad. Wenn also der Feuchtigkeitsgehalt nach dem Mischen zu niedrig ist, kann die Materialtemperatur nicht die optimale Temperatur erreichen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt nach dem Mischen zu niedrig ist, wird empfohlen, Flüssigkeit hinzuzufügen Die wässrige Lösung des Antipilzmittels wird angepasst.

3. Höherer Dampfbedarf beim Anlassen

Die Konditionierung ist ein wichtiger Bestandteil der Futtermittelproduktion. Die Dampfqualität spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität des Abschreckens und Temperierens. Konditionierung ist ein Prozess, bei dem Dampf Feuchtigkeit und Wärmeenergie auf das Futtermittel überträgt. Nur trockener Sattdampf kann schnell Wärmeenergie auf das Futtermittel übertragen. Die Wärmeübertragung von gesättigtem Dampf erfolgt augenblicklich. Aufgrund der geringen Wärmekapazität und der schlechten Wärmeübertragungsleistung von überhitztem Dampf benötigt überhitzter Dampf einen Selbstabkühlungsprozess von 2-3 Minuten, und der Konditionierungsprozess dauert weniger als 3 Minuten, so dass die Konditionierung nicht gut abgeschlossen werden kann. Die Wärmekapazität von Nassdampf ist ebenfalls sehr gering, und die sekundäre Verdampfung wird die Wärmeenergie weiter reduzieren, und sein Wassergehalt wird auch den Wärmeaustausch zwischen Dampf und Futtermittel behindern, was zu einer höheren lokalen Feuchtigkeit führt, die leicht einen Pelletierschlupf verursachen kann, und später zu lokaler Feuchtigkeit, die nicht leicht während der Kühlung entfernt werden kann und leicht zu lokalem Mehltau führt.

Sorghumgerste ist reich an Stärke und Fasern. Wird für die Konditionierung Nassdampf verwendet, neigt sie eher zum Verkleistern. Wird überhitzter Dampf verwendet, wird die Stärke aufgrund unzureichender Konditionierung und Granulierung schlecht verkleistert. Dies ist schwieriger, so dass der Dampfbedarf höher ist als bei Maisfutter.

Wie erhält man trockenen gesättigten Dampf? Die folgenden Maßnahmen müssen ergriffen werden:

(1) Der Druck des aus dem Kessel austretenden Dampfes muss gewährleistet sein. Im Allgemeinen muss der aus dem Kessel austretende Dampf einen Druck von mehr als 6 kg aufweisen;

(2) Die Übertragungsleitung muss die geringsten Verluste aufweisen: Verwenden Sie eine Leitung mit dem geeigneten Rohrdurchmesser und minimieren Sie die Länge der Leitung. Wenn die Länge der Rohrleitung nicht reduziert werden kann, sollte die Rohrleitung mit einem Gefälle von 100:1 zur Dampfabgaberichtung verlegt werden, und alle 50 Meter sollte ein Siphon am Boden der Rohrleitung angebracht werden, um eine effektive Entwässerung zu gewährleisten;

(3) Vor dem Eintritt in den Konditionierer muss der Druck wirksam reduziert und der Dampfdruck auf einen geeigneten Druck eingestellt werden (unterschiedliche Konditionierer, unterschiedliche Materialien und unterschiedliche Konditionierungsdrücke). Im Allgemeinen darf der Konditionierungsdruck 4 Kilogramm nicht überschreiten;

(4) Die Dampfleitung nach der Dekompression sollte etwa 1,5 mal größer sein als die Förderleitung und muss effektiv entleert werden. Im Allgemeinen sollte vor dem Eintritt in den Konditionierer ein Steigrohr vorhanden sein, mit Dampf am unteren Ende und dem oberen Ende in den Konditionierer, um zu verhindern, dass das kondensierte Wasser in den Konditionierer gelangt;

(5) Achten Sie genau auf die Temperatur und den Druck nach der Dekompression, überprüfen Sie die Temperatur entsprechend dem Druck und stellen Sie sicher, dass der Dampf gesättigt ist (z.B. beträgt der Druck nach der Dekompression 0,2MPa, was 2,04 kg entspricht, und die Temperatur sollte 120,24 Grad betragen, indem Sie nachfragen. Wenn die Temperatur zu hoch ist, handelt es sich um überhitzten Dampf. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, handelt es sich um Nassdampf). Im Allgemeinen sollte die Rohrleitung nach der Dekompression nicht isoliert werden, was dazu führt, dass die Temperatur des Dampfes nach der Dekompression auf die entsprechende Temperatur fällt.

4. Der Unterschied der Granulierringdüse

Da Sorghumgerste viel Stärke und Fasern enthält, ist beim Granulieren eine stärkere Pressung erforderlich, um eine gleichmäßige Granulation zu gewährleisten. Daher darf die Öffnungsrate der Ringmatrize nicht zu hoch sein, da sonst die Fläche der Glocke verkleinert wird. Dadurch wird die Menge des eingepressten Futters reduziert, was zu Schwierigkeiten beim Pelletieren führt und die Pelletierkapazität verringert. Richi Machinery erinnert daran, dass die Ringmatrize mit dem gleichen Verdichtungsverhältnis und das Futter mit Sorghum Gerste eine etwas niedrigere Öffnungsrate als Maisfutter haben. .

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