Um eine zufriedenstellende Qualität des vorgemischten Futters zu erhalten, sind neben einem Mischer, dessen Aufbau und technische Parameter den technologischen Anforderungen entsprechen, eine vernünftige Anordnung der vorderen und hinteren Verfahren und eine vernünftige Nutzung des Mischers selbst wichtige Voraussetzungen. Darüber hinaus sind die Wahl des Trägerverdünnungsmittels, eine gute Beschickung des Mischanlagen für Tierfutter,Ein angemessener Arbeitsablauf und die richtige Kontrolle der Mischzeit sind ebenfalls notwendige Voraussetzungen.
1. Die Wahl des Trägerverdünnungsmittels
Die verschiedenen Zusatzstoffe, die verdünnt werden müssen, sind in der Regel sehr fein, so dass ein Verdünnungsmittel gewählt werden sollte, das eine ähnliche Partikelgröße und Dichte aufweist wie sie. Geeignete Verdünnungsmittel oder Trägerstoffe sind übliche Futtermittelzutaten wie Sojamehl, Weizenmehl, entfettete Reiskleie und dergleichen. Im Allgemeinen werden als Verdünnungsmittel oder Trägerstoffe Materialien mit feiner Teilchengröße, ohne Staub und mit einer Affinität zu den Wirkstoffen in den Zusatzstoffen ausgewählt.
Wenn das Verdünnungs- oder Trägermittel richtig gewählt wird, muss das fertige Produkt nicht versandt werden. Wenn der Wirkstoff des Zusatzstoffs nicht konzentriert ist, ist die Verwendung eines Bindemittels nicht erforderlich. Wenn das vorgemischte Produkt über große Entfernungen transportiert werden muss, sollte Fett verwendet werden. Der größte Nachteil der Verwendung von Fett besteht darin, dass ein Teil der Wirkstoffe der Zusatzstoffe auf den Schaufeln des Futtermischwagens verbleibt und die Reinigung beeinträchtigt.
2. Fütterung der Horizontaler Tierfuttermischer
Die Reihenfolge der Zugabe der verschiedenen Zutaten hängt von der Form des Mischmaschine für Tierfutter, ist die allgemeine Reihenfolge wie folgt:
(1) Geben Sie zunächst 80% des Verdünnungsmittels oder Trägers in die Futtermittelmischer;
(2) Verteilen Sie den gewogenen Wirkstoff auf dem Verdünnungsmittel oder Träger. Einige Geräte lassen sich nur umständlich von Hand einbringen. Der Wirkstoff kann durch ein allgemeines mechanisches Verfahren zugeführt werden;
(3) Anschließend wird das restliche 20%-Verdünnungsmittel oder der Trägerstoff zugeführt.
3. Eliminieren oder reduzieren Sie den Lager- und Transportprozess der Vormischung nach dem Mischen.
Während des Materialtransports verändern sich die gleichmäßig gemischten Materialien aufgrund von Schwerkraft, Wind, Zentrifugalkraft, Reibung usw. stark. Je länger die Transportstrecke und je größer das Gefälle, desto stärker ist die Klassifizierung. Daher ist es am besten, die gemischten Materialien direkt in Säcke zu verpacken, um den Transport und das Absinken der gemischten Materialien zu vermeiden oder zu minimieren, und so wenig wie möglich Schneckenförderer oder Becherwerke zu verwenden. Die Höhe des Silos sollte nicht zu hoch sein, um die Entmischung oder Klassierung von Gemischen zu verringern oder zu vermeiden.
Jede Charge von Gemischen muss eindeutig identifizierbar sein, und die Verpackungsbeutel müssen deutlich gekennzeichnet sein. Am besten ist es, farbige Symbole oder Etiketten zur Unterscheidung zu verwenden.
4. Vernünftige Verwendung des Tieres Rinder Geflügel Kuh Fisch Futtermischwagen
(1) Geeignete Beladung
Unabhängig vom Typ des Futtermischwagens ist eine ordnungsgemäße Beschickung eine Voraussetzung dafür, dass der Mischer normal arbeitet und die erwarteten Ergebnisse erzielt. Wird zu viel Material eingefüllt, wird der Mischer zum einen überlastet. Noch wichtiger ist, dass zu viel Material den Mischprozess der Materialien in der Maschine beeinträchtigt, was zu einer Verschlechterung der Mischqualität führt; wenn das Material zu klein ist, wird die Mischung nicht vollständig ausgeübt. Auch die Effizienz der Mischmaschine wirkt sich auf die Mischqualität aus. Daher sollte unabhängig von der Art des Mischers der Füllgrad des Materials wirksam kontrolliert werden, um den normalen Betrieb des hochwertigen horizontalen Futtermischers zu gewährleisten und dafür zu sorgen, dass das gemischte Futter den Qualitätsanforderungen entspricht.
Bei diskontinuierlichen horizontalen Bandmischern liegt der volle Koeffizient im Allgemeinen bei 0,6 bis 0,9, und der maximale Materialpegel darf die Oberseite des Rotors nicht überschreiten; der volle Koeffizient des Doppelwellen-Flügelmischers wird im Allgemeinen auf 0,6 bis 0,85 geregelt.
(2) Richtige Mischzeit
Bei Chargenmischern ist die Bestimmung der Mischzeit sehr wichtig für die Mischqualität. Wenn die Mischzeit zu kurz ist, werden die Materialien entladen, ohne dass sie im Mischer vollständig gemischt werden, und die Mischqualität kann nicht gewährleistet werden; wenn die Mischzeit zu lang ist, werden die Materialien im Mischer übermischt und verursachen eine Trennung, was ebenfalls die Qualität beeinträchtigt und den Verbrauch erhöhen kann.
Die Bestimmung der Mischzeit hängt von der Mischgeschwindigkeit des Mischers ab, die hauptsächlich durch das Modell des Mischers bestimmt wird. Zum Beispiel Horizontal-Bandmischer, Die Mischzeit beträgt in der Regel 3 bis 5 Minuten pro Charge, wobei die Dauer von der Art und Beschaffenheit der Rohstoffe wie Feuchtigkeitsgehalt, Partikelgröße, Fettgehalt usw. abhängt; die Mischzeit des biaxialen Schaufelmischers beträgt weniger als 2 Minuten pro Charge; für den Taumelmischer ist aufgrund seiner langsamen Mischwirkung eine längere Mischzeit erforderlich.
(3) Angemessener Arbeitsablauf
In der Reihenfolge der Beschickung werden im Allgemeinen zuerst die Komponenten mit einem großen Anteil oder die meisten davon in die Maschine gegeben, und dann werden eine kleine Menge und eine kleine Menge von Komponenten auf das Material gegeben. Von den verschiedenen Materialien werden im Allgemeinen diejenigen mit größerer Partikelgröße zuerst in den Mischer gegeben, während diejenigen mit kleinerer Partikelgröße später zugegeben werden. Es gibt auch Unterschiede in der Dichte der Materialien. Bei großen Unterschieden werden in der Regel zuerst die Materialien mit geringer Dichte und dann die Materialien mit hoher Dichte zugegeben.
(4) Versuchen Sie, eine Trennung zu vermeiden
Jedes Pulver mit guter Fließfähigkeit neigt zur Entmischung. Für die Trennung gibt es 3 Gründe:
Wenn das Material auf einen Pfahl fällt, fallen die größeren Partikel aufgrund ihrer größeren Trägheit unter den Pfahl, und die kleineren Partikel mit geringerer Trägheit können in den Rissen des Pfahls eingebettet werden;
★Wenn das Material in Schwingung versetzt wird, haben die kleineren Teilchen die Tendenz, sich nach unten zu bewegen, während die größeren Teilchen dazu neigen, sich nach oben zu bewegen;
★ Wenn das Gemisch geblasen oder fluidisiert wird, kommt es aufgrund der unterschiedlichen Partikelgröße und -dichte zu einer entsprechenden Trennung.
② Um eine Trennung zu vermeiden, sollten folgende Methoden angewandt werden:
★Streben Sie eine annähernde Übereinstimmung der Partikelgröße der verschiedenen Komponenten des Gemischs an oder verwenden Sie die Methode der Flüssigkeitszugabe, um eine Trennung zu vermeiden.
★ Beherrschen Sie die Mischzeit und mischen Sie nicht zu viel. Im Allgemeinen wird davon ausgegangen, dass die Materialien entladen werden sollten, bevor sie nahezu gleichmäßig gemischt sind, und dass das Mischen während des Transports oder der Beförderung abgeschlossen sein sollte.
★Minimieren Sie die Be- und Entladearbeiten nach dem Mischen. Je weniger Material herunterfällt, rollt oder rutscht, desto besser. Der Mischgutlagerbehälter sollte so klein wie möglich sein. Für den Transport des Mischguts wird vorzugsweise ein Gurtförderer verwendet, und Schneckenförderer, Becherwerke und pneumatische Fördergeräte sollten möglichst nicht eingesetzt werden.
★Die Erdung des elektrischer Futtermischwagen und der Zusatz von Antistatika zum Futtermittel kann die Trennung des Gemischs aufgrund der Adsorption statischer Elektrizität verringern.
5. Häufige Inspektion und Reparatur des Pulvermischers mit Trommelförderung
Was den horizontalen Bandmischer anbelangt, so wird die Gleichmäßigkeit der Vermischung nach einer gewissen Nutzungsdauer durch den Verschleiß, die Beschädigung und die Verformung des Bandes sowie durch die Vergrößerung des Spalts zwischen dem Band und dem Mischergehäuse stark beeinträchtigt. Darüber hinaus ist die Undichtigkeit der Entladetür einer der wichtigsten Faktoren, die die Leistung des Mischers beeinträchtigen. Um die Qualität der Futtermittelprodukte zu gewährleisten, sollte die Betriebsleistung der Futtermischmaschine regelmäßig geprüft und alle sechs Monate gewartet werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Mischprozess in der Verfahren zur Herstellung von Zusatzstoffvormischungen für Futtermittel ist eigentlich ein sehr komplizierter Prozess. Bei der eigentlichen Produktion muss ausreichend Aufmerksamkeit gewidmet werden. Die Qualitätskontrolle des Produktionsprozesses umfasst viele Aspekte, von der Auswahl des Rohmaterials über die Auswahl der Maschinen und Mischanlage für Tierfuttervormischungen, Der Einsatz von Verfahren, die besten Prozessparameter des Mischprozesses, die Reihenfolge des Mischprozesses und der Einsatz von Personal. Es handelt sich um eine Vielzahl von Faktoren, die sich auf die endgültige Qualität von Vormischungsprodukten auswirken. Nur durch eine umfassende Berücksichtigung aller Aspekte, die sich auf die Produktqualität auswirken, können wir die Herstellung von Vormischungsprodukten gewährleisten, die den Qualitätsnormen entsprechen und den Anforderungen des Tierwachstums gerecht werden.
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