만족스러운 품질의 사전 혼합 사료를 얻으려면 구조와 기술 매개 변수가 기술 요구 사항을 충족하는 믹서 외에도 전면 및 후면 절차의 합리적인 배치와 믹서 자체의 합리적인 사용이 중요한 조건입니다. 또한 캐리어 희석제의 선택, 좋은 충전 동물 사료 혼합 장비,합리적인 작업 순서와 적절한 믹싱 시간 제어도 필수 조건입니다.
1. 캐리어 희석제 선택
희석해야 하는 다양한 첨가제는 일반적으로 매우 미세하므로 입자 크기와 밀도가 이에 가까운 희석제를 선택하세요. 적합한 희석제 또는 담체에는 콩가루, 밀가루, 탈지 쌀겨 등과 같이 일반적으로 사용되는 사료 성분이 포함됩니다. 일반적으로 입자 크기가 미세하고 먼지가 없으며 첨가제의 활성 성분에 대한 친화력이 있는 재료가 희석제 또는 담체로 선택됩니다.
희석제 또는 캐리어를 적절히 선택하면 완제품을 배송할 필요가 없습니다. 첨가제의 활성 성분이 농축되지 않은 경우 바인더를 사용할 필요가 없습니다. 사전 혼합된 제품을 장거리 운송해야 하는 경우 그리스를 사용해야 합니다. 그리스 사용의 가장 큰 단점은 첨가제 활성 성분의 일부가 사료 믹서의 칼날에 남아 청소에 영향을 미친다는 것입니다.
2. 2. 수평 동물 사료 믹서
다양한 재료를 추가하는 순서는 형태에 따라 다릅니다. 동물 사료용 믹서기, 의 일반적인 순서는 다음과 같습니다:
(1) 먼저 희석제 또는 캐리어를 80%로 보내십시오. 동물 사료 밀 믹서;
(2) 계량한 활성 성분을 희석제 또는 캐리어에 펼칩니다. 일부 장치는 수동으로 배치하기가 불편합니다. 일반적인 기계적 방법으로 활성 성분을 공급할 수 있습니다;
(3) 그런 다음 남은 20% 희석액 또는 캐리어를 공급합니다.
3. 혼합 후 프리믹스의 보관 및 운송 과정을 제거하거나 줄입니다.
자재 운송 과정에서 중력, 바람, 원심력, 마찰 등의 영향으로 균일하게 혼합된 자재는 크게 변합니다. 운송 거리가 길고 낙하가 클수록 분류가 더 어려워집니다. 따라서 혼합 재료의 운송 및 낙하를 피하거나 최소화하기 위해 혼합 재료를 직접 백에 포장하고 스크류 컨베이어 또는 버킷 엘리베이터를 가급적 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 사일로의 높이가 너무 높아서 혼합물의 분리 또는 분류를 줄이거나 없애서는 안 됩니다.
혼합물의 각 배치에 대해 명확하게 식별할 수 있어야 하며 포장 봉투에 명확하게 표시해야 합니다. 색깔이 있는 기호나 라벨을 사용하여 구분하는 것이 가장 좋습니다.
4. 동물 가축 가금류 소 생선 사료 믹서의 합리적인 사용
(1) 적절한 적재
피드 믹서의 유형에 관계없이 믹서가 정상적으로 작동하고 예상 결과를 얻으려면 적절한 충전이 전제 조건입니다. 재료가 너무 많이 적재되면 한편으로는 믹서에 과부하가 걸립니다. 더 중요한 것은 재료가 너무 많으면 기계에있는 재료의 혼합 프로세스에 영향을 미쳐 혼합 품질이 저하되고 재료가 너무 작 으면 혼합이 완전히 발휘되지 않습니다. 믹싱 머신의 효율도 믹싱 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 어떤 종류의 믹서에 관계없이 재료의 충전 정도를 효과적으로 제어하여 고품질 수평 공급 믹서의 정상적인 작동을 보장하고 혼합 공급이 품질 요구 사항을 충족하도록해야합니다.
배치 수평 리본 믹서의 경우 전체 계수는 일반적으로 0.6 ~ 0.9이며 최대 재료 레벨은 로터의 상단 표면을 초과할 수 없으며, 이중 샤프트 블레이드 믹서의 전체 계수는 일반적으로 0.6 ~ 0.85로 제어됩니다.
(2) 올바른 믹싱 시간
배치 믹서의 경우 혼합 시간 결정은 혼합 품질에 매우 중요합니다. 혼합 시간이 너무 짧으면 재료가 믹서에서 완전히 혼합되지 않고 배출되어 혼합 품질을 보장 할 수 없으며 혼합 시간이 너무 길면 재료가 믹서에서 과도하게 혼합되어 분리가 발생하여 품질에 영향을 미치고 소비가 증가 할 수 있습니다.
믹싱 시간의 결정은 주로 믹서의 모델에 따라 결정되는 믹서의 믹싱 속도에 따라 달라집니다. 예를 들어 수평 리본 믹서, 일반적으로 배치당 3~5분, 수분 함량, 입자 크기, 지방 함량 등과 같은 원료의 종류와 특성에 따라 길이가 달라지며, 이축 블레이드 믹서의 혼합 시간은 배치당 2분 미만이며 텀블러 믹서의 경우 혼합 효과가 느리기 때문에 혼합 기간이 더 길어야 합니다.
(3) 합리적인 작동 순서
공급 순서는 일반적으로 비율이 큰 성분을 먼저 추가하거나 대부분을 기계에 추가 한 다음 소량 및 소량의 성분을 재료에 배치합니다. 다양한 재료 중에서 일반적으로 입자 크기가 큰 재료가 먼저 믹서에 추가되고 입자 크기가 작은 재료가 나중에 추가됩니다. 재료의 밀도에도 차이가 있습니다. 차이가 큰 경우 일반적으로 밀도가 낮은 재료를 먼저 추가한 다음 밀도가 높은 재료를 추가합니다.
(4) 분리를 피하기
유동성이 좋은 분말은 분리되는 경향이 있습니다. 분리되는 이유에는 3가지가 있습니다:
재료가 말뚝에 떨어질 때 큰 입자는 관성이 커서 말뚝 아래로 떨어지고 관성이 작은 작은 입자는 말뚝의 균열에 끼일 수 있습니다;
재료가 진동하면 작은 입자는 아래쪽으로 이동하는 경향이 있고, 큰 입자는 위로 이동하는 경향이 있습니다;
혼합물을 분사하거나 유동화하면 입자 크기와 밀도의 차이에 따라 분리가 일어납니다.
분리를 방지하려면 다음과 같은 방법을 채택해야 합니다:
혼합물의 다양한 성분의 입자 크기에 가깝도록 노력하거나 액체를 첨가하는 방법을 사용하여 분리를 방지합니다.
혼합 시간을 숙지하고 과도하게 혼합하지 마세요. 일반적으로 재료는 거의 균일하게 혼합되기 전에 배출되어야 하며, 혼합은 운송 또는 운송 중에 완료되어야 한다고 믿어집니다.
혼합 후 로딩 및 언로딩 작업을 최소화하세요. 재료가 떨어지거나 구르거나 미끄러지는 일이 적을수록 좋습니다. 혼합 보관함은 가능한 한 작아야 합니다. 혼합 운반 장비는 벨트 컨베이어를 사용하는 것이 바람직하며 스크류 컨베이어, 버킷 엘리베이터 및 공압 운반 장치는 가능한 한 사용하지 않아야합니다.
★접지 전기 피드 믹서 사료에 정전기 방지제를 첨가하면 정전기 흡착으로 인한 혼합물의 분리를 줄일 수 있습니다.
5. 드럼 피드 파우더 믹서를 자주 점검하고 수리합니다.
수평 리본 믹서에 관한 한, 사용 기간이 지나면 리본의 마모, 손상 및 변형, 리본과 믹서 쉘 사이의 간격이 증가하면 믹싱의 균일성에 큰 영향을 미칩니다. 또한 배출 도어의 누출도 믹서의 성능에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 사료 제품의 품질을 보장하기 위해 동물 사료 믹서 기계의 작동 성능을 정기적으로 테스트하고 6개월마다 유지 보수를 수행해야 합니다.
요약하자면, 믹싱 프로세스는 첨가제 프리믹스 사료 생산 공정 는 실제로 매우 복잡한 과정입니다. 실제 생산에서는 충분한 주의를 기울여야 합니다. 생산 공정의 품질 관리에는 원자재 선택, 기계 선택, 그리고 동물 사료 프리믹스 믹서 장비, 작업의 사용, 혼합 공정의 최상의 공정 매개 변수, 혼합 공정의 순서 및 인력 운영. 이는 프리믹스 제품의 최종 품질에 영향을 미치는 다양한 요소로 구성됩니다. 제품 품질에 영향을 미치는 모든 측면을 종합적으로 고려해야만 제품 품질 표준을 충족하고 동물 성장의 요구를 충족하는 프리믹스 제품 생산을 보장 할 수 있습니다.
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