Високоякісні кормові гранули для тварин можна визначити як кормові гранули, які можуть витримувати багаторазові операції. Наприклад, кормові гранули не пошкоджуються занадто сильно і не утворюють занадто багато дрібних частинок під час пакування, транспортування, зберігання та транспортування по кормопроводу. Якість гранул зазвичай виражається індексом довговічності гранул (PDI) і може бути виміряна за допомогою барабана, що перекидається: спочатку зразок частинок, що тестується, просівається для видалення дрібних частинок порошку, а потім перекидається в барабані, що перекидається, протягом певного періоду часу. Прокатаний зразок просівають, щоб видалити дрібні частинки, і можна отримати вагу повних частинок.

У "The лінія з виробництва гранульованих кормів для тварин. RM Система приймання та попереднього очищення - Система подрібнення - Система дозування та змішування - Система гранулювання - Система пакування - Допоміжна система. Оскільки існує багато етапів, на якість кінцевого гранульованого корму впливає багато факторів Так, сьогодні ми поговоримо з вами детально, сподіваюся вам допомогти.

1. Вплив парової системи

Малі комбікормові заводи часто використовують парові котли низького тиску. Тиск пари зазвичай становить 0,2~0,4 МПа. Парові котли також часто розміщують біля машини для виготовлення кормових гранул. Через їх низьку потужність відстань транспортування парової труби невелика, а отвір кільцевої матриці машини для обробки гранул невеликий (як правило, Φ2 ~Φ3), тому якість частинок краща;

② Завдяки високій продуктивності та великому обладнанню великомасштабних заводів з виробництва кормових гранул парові котли, як правило, знаходяться далеко від виробничого цеху, тому їх трубопроводи подачі довгі (зазвичай кілька сотень метрів), а для забезпечення якості пари машини для гранулювання кормів для тварин під час кондиціонування часто використовується пара високої температури та високого тиску. Зазвичай використовується насичена пара з тиском 0,8 МПа і температурою 180°C.

З нашого досвіду, паровий котел слід розміщувати біля кільцевого прес-гранулятора, а довжину паропроводу слід максимально скоротити, особливо на півночі; крім того, паровий котел повинен переважно вибирати масляну піч, оскільки у вугільній печі важко забезпечити стабільність тиску пари. В іншому випадку вміст вологи в парі є високим, а тиск пари нестабільним, що, в свою чергу, впливає на ефект кондиціонування та якість пелет.

2. Вплив кондиціонера

Один з наших клієнтів, компанія машина для виготовлення гранул для кормів для тварин(8 т/год), що використовується на його комбікормовому заводі, має довжину кондиціонера 1,4 м. Через збільшення різноманітності альтернативної сировини, що додається до кормів в останні роки, і північну зимову погоду, а транспортний трубопровід довгий, час кондиціонування занадто короткий, температура кондиціонування низька, а ефект кондиціонування важко гарантувати. Тому кондиціонер, який ми обираємо для гранулятора комбікормового заводу цього клієнта, є вдосконаленим типом, щоб забезпечити температуру та час кондиціонування порошкового корму, щоб забезпечити якість гранульованого корму.

3. Вплив кільцевої матриці кормового гранулятора та притискного ролика

Роликовий зазор: Зазор повинен бути забезпечений на рівні 0,05 ~ 0,3 нм, тобто кільцева форма може просто приводити притискний ролик в обертання. Коли зазор великий, здатність клиноподібного простору між валками прес-форми подавати подачу зменшується, а сила стискання валків прес-форми на подачу зменшується. Коли тиск менший за опір тертя внутрішньої стінки отвору прес-форми до подачі, то машина для гранулювання гранульованого корму для тварин заблокує машину і вплине на якість гранул.

Як правило, краще замінити кільцеву матрицю та притискний ролик при їх з'єднанні. У звичайному виробництві зазор між роликами матриці слід регулювати перед початком кожної зміни. При використанні старої кільцевої матриці та притискного ролика їх слід відполірувати, щоб поверхня була максимально гладкою.

Пошкодження матриці притискного ролика: при перевірці грануляції, якщо виявиться, що обертання притискного ролика незручне, його слід вчасно замінити. За звичайних обставин, коли підшипник притискного ролика пошкоджений, часто буває так, що притискний ролик не може нормально обертатися. В іншому випадку машина буде заблокована. Впливає на якість частинок.

Діаметр отвору матриці та конуса подачі: За умови, що товщина кільцевої матриці постійна. Коли діаметр отвору матриці зменшується, міцність екструдованих кормових гранул збільшується, гранули мають акуратну форму, твердість і щільність збільшуються, а швидкість подрібнення зменшується. Кормові гранули з отворами Φ2~Φ3 корисні для поросят-сисунів і курчат. Звичайно, зменшення діаметра кільцевої матриці неминуче призведе до зниження ефективності виробництва. Тому вищезазначені фактори слід поєднувати, щоб зробити розумний вибір.

Крім того, якщо конус подачі кільцевої матриці сильно зношений, продуктивність грануляції та якість частинок знизиться. Оскільки в цей час кількість пари, що додається до корму, обмежена (кількість пари велика, вона заблокує машину), тим самим знижуючи температуру кондиціонування корму. Тому, якщо кільцева матриця все ще доступна, конус подачі кільцевої матриці слід вчасно обробити, щоб забезпечити вихід і якість гранул.

4. Ефекти охолодження та сколювання

① Гранули охолоджуються рівномірно і помірно за допомогою машини для охолодження кормових гранул. В даний час широко використовується охолоджувач гранул, який має високу ефективність охолодження і хороший ефект;

② Обладнання для дроблення гранул слід вчасно ремонтувати, коли зуби дробильних валків затупилися, інакше ефект дроблення дробильного валка стає сильнішим, однорідність кормових гранул погіршується, а швидкість подрібнення збільшується. Під час нормального виробництва зазор між дробильними валками повинен бути належним чином відрегульований відповідно до типу корму;

③ Після подрібнення гранул використовуйте плоске ротаційне сито з невеликим кутом нахилу для проведення просіювання, особливо для великий завод з виробництва гранульованих кормів для тварин.