Peleții furajeri de înaltă calitate pot fi definiți ca peleți furajeri care pot rezista la operațiuni repetate. De exemplu, pelete furajere nu vor fi deteriorate prea mult sau nu vor produce prea multe particule fine în timpul ambalării, transportului, depozitării și transportului pe linia de alimentare. Calitatea peleților este de obicei exprimată prin indicele de durabilitate a peleților (PDI) și poate fi măsurată cu ajutorul unui rezervor de rotire: în primul rând, eșantionul de particule care urmează să fie testat este cernut pentru a îndepărta particulele fine de pulbere, apoi este rotit în rezervorul de rotire pentru o anumită perioadă de timp. Eșantionul rostogolit este cernut pentru a îndepărta particulele fine, iar greutatea particulelor complete poate fi obținută.

The linie de prelucrare a peletelor pentru hrana animalelor. Sistemul de primire și precurățare RM - Sistemul de măcinare - Sistemul de dozare și amestecare - Sistemul de peletizare - Sistemul de ambalare - Sistemul auxiliar. Deoarece există mai multe etape, calitatea furajului final pe bază de pelete este afectată de mai mulți factori Da, astăzi vom vorbi cu dvs. în detaliu, sper să vă ajut.

1. Efectul sistemului de abur

① Fabricile mici de furaje utilizează adesea cazane de abur cu presiune scăzută. Presiunea aburului utilizat este în general de 0,2~0,4MPa. Cazanele de abur sunt, de asemenea, adesea amplasate în apropierea mașinii de fabricat peleți de furaje. Datorită puterii lor scăzute, distanța de transport a conductei de abur este scurtă, iar mașina de procesare a peleților are o deschidere mică a matriței inelare (în general Φ2~Φ3), astfel încât calitatea particulelor este mai bună;

② Datorită randamentului ridicat și a echipamentelor mari ale fabricilor mari de pelete de furaje, cazanele de abur sunt, în general, departe de atelierul de producție, astfel încât conductele lor de livrare sunt lungi (de obicei, câteva sute de metri), iar aburul de înaltă temperatură și înaltă presiune este adesea utilizat pentru a asigura calitatea aburului mașinii de fabricare a peletelor de furaje în timpul condiționării. În general, se utilizează abur saturat de 0,8MPa și 180°C.

Din experiența noastră, cazanul de abur ar trebui amplasat în apropierea morii de peleți cu inel, iar lungimea conductei de abur ar trebui scurtată cât mai mult posibil, în special în nord; în plus, cazanul de abur ar trebui să aleagă preferențial cuptorul cu ulei, deoarece cuptorul cu cărbune este dificil de asigurat stabilitatea presiunii aburului. În caz contrar, conținutul de umiditate al aburului este ridicat și presiunea aburului este instabilă, ceea ce, la rândul său, afectează efectul de condiționare și calitatea peletelor.

2. Efectul balsamului

Unul dintre clienții noștri, mașină de fabricat pelete pentru hrana animalelor(8T/H) utilizat în fabrica sa de furaje, are o lungime a condiționatorului de 1,4 m. Datorită creșterii varietății de materii prime alternative adăugate la furaje în ultimii ani, iar în nord vremea de iarnă este rece și conducta de transport este lungă, timpul de condiționare este prea scurt, temperatura de condiționare este scăzută, iar efectul de condiționare este dificil de garantat. Prin urmare, condiționatorul pe care îl alegem pentru moara de pelete a fabricii de furaje a acestui client este un tip îmbunătățit, pentru a asigura temperatura și timpul de condiționare a furajelor sub formă de pulbere, astfel încât să se asigure calitatea furajelor pelete.

3. Impactul morii inelare a morii de pelete de furaje și a cilindrului de presiune

Spațiul dintre role: Decalajul trebuie asigurat la 0,05 ~ 0,3nm, adică mucegaiul inelar poate doar să antreneze rola de presiune să se rotească la fel de bine. Atunci când decalajul este mare, capacitatea spațiului în formă de pană dintre rolele matriței de a alimenta hrana este redusă, iar forța de strângere a rolelor matriței pe hrană este redusă. Atunci când presiunea este mai mică decât rezistența la frecare a peretelui interior al orificiului matriței la alimentare, animal granule furaje peleți mașină de moară va bloca mașina și va afecta calitatea peleților.

În general, este mai bine să înlocuiți matrița inelară și rola de presiune atunci când le asociați. În producția normală, spațiul dintre rolele matricei trebuie reglat înainte de începerea fiecărei ture. Atunci când se utilizează vechea matriță inelară și rola de presiune, aceasta trebuie lustruită pentru a se asigura că suprafața este cât mai netedă posibil.

Deteriorarea matriței rolei de presiune: la verificarea granulației, dacă se constată că rotirea rolei de presiune este incomodă, aceasta trebuie înlocuită la timp. În condiții normale, atunci când rulmentul rolei de presiune este deteriorat, se întâmplă adesea ca rola de presiune să nu se poată roti normal. În caz contrar, mașina va fi blocată. Afectează calitatea particulelor.

Diametrul orificiului matriței și al conului de alimentare: În condițiile în care grosimea matricei inelare este constantă. Atunci când diametrul orificiului matriței este redus, rezistența granulelor extrudate crește, granulele au o formă îngrijită, duritatea și densitatea cresc, iar rata de pulverizare scade. Peleții furajeri cu găuri de matriță de Φ2~Φ3 sunt avantajoși pentru porcii de lapte și pui. Desigur, reducerea diametrului matriței inelare va duce în mod inevitabil la o reducere a eficienței producției. Prin urmare, factorii de mai sus ar trebui să fie combinați pentru a face o alegere rezonabilă.

În plus, dacă conul de alimentare al matriței inelare a fost foarte uzat, randamentul producției de granulare și calitatea particulelor vor scădea. Deoarece, în acest moment, cantitatea de abur adăugată la alimentare este limitată (cantitatea de abur este mare, va bloca mașina), reducând astfel temperatura de condiționare a alimentării. Prin urmare, dacă matricea inelară este încă disponibilă, conul de alimentare al matricei inelare trebuie prelucrat la timp pentru a asigura producția și calitatea granulelor.

4. Efecte de răcire și așchiere

① Peleții sunt răciți uniform și moderat de mașina de răcire a peleților furajeri. În prezent, răcitorul de pelete este utilizat pe scară largă, care are o eficiență ridicată de răcire și un efect bun;

② Echipamentul de zdrobire a peleților trebuie reparat la timp atunci când dinții rolei de zdrobire sunt tociți, în caz contrar, efectul de zdrobire al rolei de zdrobire devine mai puternic, uniformitatea peleților de alimentare devine mai slabă, iar rata de pulverizare crește. În timpul producției normale, spațiul dintre rolele de zdrobire ar trebui să fie ajustat corespunzător în funcție de tipul de hrană;

③ După zdrobirea granulelor, utilizați o sită rotativă plană cu un unghi de înclinare mic pentru a efectua tratamentul de cernere, în special pentru fabrică mare de pelete pentru hrana animalelor.