लकड़ी के पेलेट उत्पादन लाइन

यह एक वैकल्पिक अनुभाग है। यदि आपका कच्चा माल पेड़ का तना है, तो आपको छाल उतारने के लिए पीलर का उपयोग करना होगा और फिर ठूंठ, बड़ी शाखा, बड़े लट्ठे का टुकड़ा और कठोर लकड़ी को स्प्लिट्टर से विभाजित करना होगा, ताकि छीलने वाली मशीन में डाले जाने वाले सामग्री के आकार की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके।.

यह चरण आमतौर पर लकड़ी के लॉग या शाखाओं को टुकड़ों में काटता है। चिपर में घूमती हुई डिस्क की सतह पर कई ब्लेड लगे होते हैं। जब कच्चा माल चिपर में डाला जाता है, तो वह डिस्क की सतह पर लगे ब्लेडों से टकराता है और सभी कच्चा माल छोटे-छोटे टुकड़ों में कट जाता है।.

चूंकि लकड़ी के कच्चे माल मुख्यतः जंगल से काटे गए लकड़ी के अवशेष, वन क्षेत्र की विविध सिंचाई सामग्री आदि होते हैं, इसलिए इस चरण में कच्चे माल को इकट्ठा करना और रोलर स्क्रीन के माध्यम से बड़े लकड़ी के टुकड़ों तथा मलबे को हटाना आवश्यक है।.

इस चरण में कार्य लकड़ी को और पीसकर छोटे लकड़ी के चूरे में बदलना है। केवल वे लकड़ी के चिप्स जो आकार की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, सीधे वुड क्रशर में डाले जा सकते हैं, या वे चिप्स जो चिपर और मोटे क्रशिंग से गुज़र चुके हैं और जिन्हें और महीन पाउडर की आवश्यकता है। हैमर मिल में स्क्रीन के विभिन्न आकारों की विस्तृत श्रृंखला होने के कारण यह विभिन्न आकारों के कण उत्पन्न कर सकता है, इसलिए यह लकड़ी के पेलेट निर्माताओं के लिए सबसे आम विकल्प है।.

क्रशिंग के बाद, हैमर मिल के अंदर वायु परिसंचरण के कारण सामग्री गुरुत्वाकर्षण से नीचे नहीं गिर पाती, इसलिए हम यहाँ एक ड्राफ्ट फैन और साइक्लोन के साथ धूल संकलक जोड़ते हैं, ताकि परिसंचरण को तोड़ने के लिए मजबूत हवा प्रदान की जा सके, जिससे अंतिम लकड़ी की धूल नीचे गिर जाए और पर्यावरण भी स्वच्छ रहे। .

सुखाने वाले भाग के लिए, आप फीडिंग गति, लकड़ी सुखाने वाली मशीन की घूर्णन गति और इनलेट वायु तापमान को समायोजित करके लकड़ी के पेलेट बनाने के लिए आवश्यक नमी प्राप्त कर सकते हैं। लकड़ी के पेलेट बनाने के लिए उपयुक्त नमी 15%–17% है। (समायोजन कैसे करना है, हमारे इंजीनियर आपके कर्मचारियों को प्रशिक्षित करेंगे) विभिन्न क्षमताओं के लिए सुखाने वाली मशीन का व्यास और लंबाई अलग-अलग होती है।.

चाहे एकल कच्चे माल के पेलेट बनाए जाएँ या मिश्रित पेलेट, लकड़ी के पेलेट उत्पादन संयंत्रों के लिए कच्चे माल की एकरूपता बनाए रखना बहुत महत्वपूर्ण है। कच्चे माल को पीसने और सुखाने के बाद, बाइंडर (वनस्पति तेल, मोलासेस, स्टार्च, ग्लूटेन, सूखी खमीर की अवशेष, रेपसीड केक, आदि) मिलाना आवश्यक होता है, इसलिए मिक्सर मशीन का उपयोग करना जरूरी है। मिश्रण के बाद, कच्चे माल अधिक पूर्ण और समान रूप से मिल जाते हैं, और फिर उन्हें लकड़ी के पेलेट बनाने वाली मशीन में भेजा जाता है।.

यह एक वैकल्पिक अनुभाग है, केवल कुछ ग्राहक जो विशेष प्रक्रियाओं का उपयोग करते हैं, इसे चुनेंगे। यदि आपके कच्चे माल में पर्याप्त प्राकृतिक लिग्निन होता है जिससे उन्हें एक साथ चिपकाया जा सके, तो आपको किसी अतिरिक्त पदार्थ की आवश्यकता नहीं है और आप इस अनुभाग को पूरी तरह से अनदेखा कर सकते हैं।.

कच्चे माल को अच्छी तरह मिलाने के बाद, पेलेट बनाने के लिए पानी और भाप मिलाना आवश्यक है। ये योजक पेलेट मिल मशीन की कार्यक्षमता में सुधार करने में मदद कर सकते हैं।.

लकड़ी के पेलेट बनाने की मशीन लकड़ी के पेलेट उत्पादन लाइन का हृदय है। यह पेलेट मशीन लकड़ी, पुआल और अन्य बायोमास ऊर्जा को पेलेट बनाने के लिए व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। इसका उत्पादन 1 से 10 टन प्रति घंटे तक होता है। बायोमास लकड़ी पेलेट मशीन स्वीडिश SKF बेयरिंग्स और सीमेंस मोटर्स का उपयोग करती है, जो लकड़ी पेलेट उपकरण की क्षमता और स्थिर संचालन की पूरी गारंटी देती हैं।.

बायोमास लकड़ी के पेलेट्स का दानेकरण के बाद तापमान 80–98 डिग्री तक होता है, संरचना अपेक्षाकृत ढीली होती है और वे आसानी से टूट जाते हैं। इन्हें गोदाम में प्रवेश करने से पहले काउंटर-फ्लो कूलिंग सिस्टम से गुजारकर कमरे के तापमान तक ठंडा करना अनिवार्य है।.

योग्य लकड़ी के पेलेट्स को 10 किलोग्राम से 100 किलोग्राम तक के प्लास्टिक बैग में पैक किया जाता है (अब अधिक से अधिक लकड़ी पेलेट प्रसंस्करण संयंत्र टन भार पैमाने का चयन कर रहे हैं)। फिर थर्मोप्लास्टिक सीलिंग मशीन से सील किया जाता है, जिससे पेलेट्स सूखे और जलरोधी बन जाते हैं। लकड़ी के पेलेट्स के भंडारण समय को बढ़ाने के लिए। (पेलेट्स को सीधी धूप से बचाकर रखना चाहिए, क्योंकि इससे भंडारण तापमान बढ़ सकता है और महीन प्रतिशत की संभावना बढ़ सकती है।)पेललेट्स को अच्छी तरह हवादार स्थान पर रखा जाना चाहिए क्योंकि संग्रहीत पेललेट्स से मोनोऑक्साइड गैस निकल सकती है, विशेष रूप से गर्म वातावरण में। CO विषाक्तता से सावधान रहें।