1. Evitare la contaminazione incrociata

Quando un materiale viene trasferito dal materiale aggiunto al mangime senza materiale aggiunto, si verifica una contaminazione incrociata, ovvero il lotto di mangime rimanente viene mescolato al lotto di mangime successivo. Ad esempio, se il lotto di mangime precedente contiene una dose elevata di farmaco, si verifica una contaminazione incrociata del lotto di mangime successivo e, nei casi più gravi, la concentrazione di farmaco nel lotto di mangime successivo supera il livello di tolleranza dell'animale. Poiché tutti i mangimi passano attraverso il macchina per la miscelazione dei mangimi, Il mulino miscelatore di mangimi è un luogo importante per la contaminazione incrociata. Per evitare la contaminazione incrociata, di solito si adottano le seguenti misure:

(1) Pulizia: utilizzare una piccola quantità di mangime in grani schiacciati e altre materie prime innocue o comunemente utilizzabili per pulire il miscelatore e rimuovere i residui di farmaci potenzialmente dannosi. Le materie prime pulite contenenti residui di farmaci devono essere identificate e conservate e aggiunte ai mangimi contenenti lo stesso farmaco.

(2) Lottizzazione in ordine sparso: la lottizzazione in ordine sparso significa trattare prima i mangimi contenenti lo stesso farmaco e poi quelli privi di farmaco, in modo che anche una piccola quantità di contaminazione incrociata di farmaci non provochi una reazione a catena. Ad esempio, prima si produce un mangime senza farmaco, poi un mangime ad alta concentrazione di farmaco, infine un mangime a bassa concentrazione di farmaco e infine un mangime senza farmaco. Per applicare correttamente questo metodo, l'operatore deve avere le conoscenze professionali corrispondenti e capire dove un determinato farmaco può essere utilizzato e dove no. Ogni mangimificio deve determinare la sequenza di miscelazione corrispondente in base al tipo di prodotto.

(3) Ridurre l'elettricità statica generata durante il processo di miscelazione. L'attrito tra il materiale in polvere e le pale dell'albero principale dell'apparecchiatura e la parete dell'involucro genera elettricità statica. I materiali di piccole dimensioni (come i farmaci) verranno adsorbiti sulla parete dell'apparecchiatura, compromettendo l'uniformità della miscelazione e causando danni ai farmaci. Contaminazione incrociata, prevenire la generazione di elettricità statica durante il processo di produzione. I metodi specifici comprendono: messa a terra efficace dell'apparecchiatura; aggiunta di agenti antistatici (come oli vegetali liquidi).

(4) Mangime aderente chiaro. Durante la produzione vengono spesso aggiunti materiali liquidi. Quando il liquido viene spruzzato nella polvere miscelata, una parte del liquido e della polvere si attacca alle parti operative dell'apparecchiatura. Se non vengono pulite in tempo, la qualità del prodotto ne risentirà. Si verifica una contaminazione incrociata. La misura specifica consiste nell'eseguire regolarmente la pulizia manuale. Per facilitare la pulizia, è preferibile utilizzare un miscelatore con uno sportello per la pulizia.

2. Capacità di carico della macchina miscelatrice di foraggi animali

La miscelazione è un processo pesante che determina la resa dell'intera linea di produzione. Il tempo di miscelazione e la capacità di carico del miscelatore sono fattori importanti. La capacità di carico del mescolatore è un fattore importante per il volume e la qualità della produzione.

(1) Il miscelatore a pale Il volume di miscelazione di ciascun lotto ha un ampio intervallo variabile e il volume di miscelazione di ciascun lotto è compreso nell'intervallo 40%-140% del volume di miscelazione nominale e si può ottenere l'effetto di miscelazione ideale.

(2) La quantità massima di alimentazione del miscelatore a nastro a lame orizzontali non deve essere superiore all'altezza del nastro a spirale e la quantità minima di alimentazione non deve essere inferiore all'altezza di 10 cm sopra l'albero principale della macchina miscelatrice.

(3) Il miscelatore verticale ha più materiali residui ed è facile da miscelare. Quando si cambia la formula, pulire il mangime rimanente nella macchina miscelatrice.

3. Fenomeno di classificazione dei mangimi

Il mangime miscelato in modo uniforme sarà classificato durante il trasporto, con conseguenti ripercussioni sulla qualità del prodotto. Nei mangimi misti, la classificazione dei mangimi si riferisce alla separazione di uno o più ingredienti o frammenti di materie prime da altre materie prime nel mangime misto. Il fenomeno della classificazione dei mangimi può verificarsi durante lo stoccaggio, la lavorazione e il trasporto dei mangimi. Il fenomeno della classificazione dei mangimi è legato a vari fattori, come il tipo di macchinario, le dimensioni delle particelle, la forma e la densità delle materie prime. Può verificarsi nel contenitore tampone del miscelatore, nel sollevamento del mangime, nel trasporto pneumatico, nel contenitore di stoccaggio, nel contenitore del prodotto finito e nel contenitore di imballaggio. Nel collegamento di lavorazione.

(1) Motivi della classificazione dei mangimi

① Nel contenitore tampone, le cause sono quattro: una è la classificazione delle particelle che cadono liberamente dal mescolatore nel contenitore tampone; l'altra è la pressione dell'aria generata durante lo scarico; la terza è la vibrazione della macchina o dell'attrezzatura; la quarta è l'adsorbimento elettrostatico.

Nell'elevatore a tazze, i motivi principali sono due: uno è che la classificazione si verifica nella porta di scarico dell'elevatore a tazze; l'altro è che la benna dell'elevatore a tazze è usurata o presenta dei fori.

Nel trasportatore pneumatico, i motivi principali sono quattro: uno è che la velocità di sospensione del materiale è diversa per causare la separazione; l'altro è la classificazione nel raccoglitore di polvere a ciclone; il terzo è che la classificazione si verifica quando il raccoglitore di polvere a ciclone cade liberamente nel silo; il quarto, l'angolo di impilamento dell'alimentazione causa la classificazione delle materie prime con diversi diametri di particelle.

Nei bidoni di stoccaggio, nei bidoni per prodotti finiti, nei bidoni per prodotti sfusi e nei bidoni per l'imballaggio di mangimi in sacchi, ci sono quattro ragioni principali: una è che il mangime viene classificato quando cade liberamente nell'aria; l'altra è che il mangime forma un camino nel bidone quando viene scaricato. La classificazione si verifica nel canale sagomato; la terza è la classificazione delle particelle di mangime per effetto delle vibrazioni di macchinari o attrezzature; la quarta è l'adsorbimento elettrostatico.

Nei camion per il trasporto alla rinfusa, ci sono tre motivi principali: uno è che il mangime viene classificato quando cade liberamente nell'aria; l'altro è che la velocità del flusso d'aria e la velocità della coclea di scarico del camion causano la classificazione delle particelle di mangime; il terzo è che si trova nel silo al momento dello scarico. Nella classificazione si forma un canale a forma di camino. Un'altra classificazione è quella del mangime in polvere nell'autocarro alla rinfusa, dovuta alle vibrazioni durante il trasporto.

⑥ Nell'apparecchiatura di rimozione della polvere, le ragioni principali sono due: in primo luogo, quando la portata d'aria dell'apparecchiatura di rimozione della polvere è elevata, l'alimentazione di polveri fini è particolarmente facile da aspirare, causando la classificazione dell'alimentazione; in secondo luogo, la polvere raccolta non può essere completamente mescolata all'alimentazione.

Si può notare che la dimensione delle particelle, la forma e la densità delle materie prime in polvere sono le ragioni principali della classificazione dei mangimi. Quando la disparità delle dimensioni delle particelle del mangime è grande, è facile che si separino nella fase di miscelazione. Ad esempio, la miscelazione di mais intero e materie prime minerali come sale o polvere di pietra è soggetta a classificazione. Quando la materia prima cade in aria, la forma delle particelle della materia prima è molto importante per la classificazione. I pellet piatti cadono lentamente e tendono a rimanere dove atterrano; i pellet rotondi cadono più velocemente e non è facile che rimangano dove atterrano. Ad esempio, i grani essiccati e i pellet rotondi vengono mescolati insieme e poi fatti cadere nel silo. I mangimi ad alta densità (come la polvere di pietra) risentono meno della caduta libera rispetto ai pellet a bassa densità (come i cereali). Le particelle a bassa densità vengono facilmente trasportate dal flusso d'aria verso la parete del silo.

Le dimensioni, la forma e la densità dei diversi pellet di mangime si influenzano a vicenda in molti modi. Ad esempio, se la formulazione del mangime prevede che una materia prima grande, piatta e a bassa densità venga mescolata con una materia prima piccola, tridimensionale e ad alta densità, è soggetta a classificazione se viene agitata durante il processo di miscelazione, stoccaggio e lavorazione. Se si aggiungono materie prime con dimensioni delle particelle, proprietà e densità diverse, il grado di classificazione si riduce. È inoltre possibile aggiungere materie prime liquide, come acqua e olio, per far sì che le materie prime si leghino meglio tra loro e ridurre il fenomeno della classificazione.

(2) Misure per prevenire il verificarsi della classificazione

Esistono due modi principali per ridurre la classificazione. Uno è quello di ridurre al minimo la differenza di dimensione, forma e densità delle particelle tra le materie prime. Pertanto, durante la lavorazione dei mangimi, dobbiamo prestare attenzione alla forma, alla densità e alla frantumazione delle particelle delle materie prime per soddisfare i requisiti. In secondo luogo, è possibile aggiungere liquidi come melassa, grasso o acqua alla formula del mangime per legare insieme particelle di dimensioni diverse. Tuttavia, il mangime liquido deve essere aggiunto dopo che il mangime secco è stato completamente miscelato. L'aggiunta di mangime liquido può anche causare alcuni problemi. Ad esempio, il mangime può attaccarsi alle pareti interne dell'apparecchiatura, del silo, della coclea e del miscelatore, il che aumenta la difficoltà di pulizia dell'apparecchiatura e può causare una contaminazione incrociata, soprattutto quando si lavorano mangimi addizionati di farmaci.

Inoltre, alcuni liquidi possono ridurre o distruggere il valore nutrizionale di alcuni componenti in tracce, come oligoelementi, vitamine e altri nutrienti. Per evitare la classificazione dovuta al trasporto dopo la miscelazione del mangime, è necessario prestare attenzione ai seguenti aspetti nella scelta delle attrezzature di trasporto. Il trasporto orizzontale sotto il contenitore tampone generalmente non utilizza trasportatori a coclea, ma trasportatori a raschietto autopulenti. Lo scopo è quello di ridurre la piccola granulometria e i residui; per i materiali in polvere dopo la miscelazione è vietato utilizzare il trasporto pneumatico in fase diluita.

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