1. Vermeiden Sie Kreuzkontamination

Wenn ein Material von dem zugesetzten Material auf das Futter ohne das zugesetzte Material übertragen wird, kommt es zu einer Kreuzkontamination, d. h. die verbleibende Futtercharge wird mit der nächsten Futtercharge vermischt. Enthält beispielsweise die vorherige Futtercharge eine hohe Dosis eines Arzneimittels, so führt dies zu einer Kreuzkontamination der nächsten Futtercharge, und in schweren Fällen übersteigt die Arzneimittelkonzentration in der nächsten Futtercharge die Toleranzgrenze des Tieres. Da alle Futtermittel durch die Futtermischwagen, ist die Futtermischanlage ein wichtiger Ort für Kreuzkontaminationen. Um eine Kreuzkontamination zu vermeiden, werden in der Regel die folgenden Maßnahmen ergriffen:

(1) Reinigung: Verwenden Sie eine kleine Menge zerkleinertes Futtergetreide und andere harmlose oder allgemein verwendbare Rohstoffe, um den Mischer zu reinigen und potenziell schädliche Arzneimittelrückstände zu entfernen. Die gereinigten Rohstoffe, die Arzneimittelrückstände enthalten, müssen identifiziert und gelagert werden, und sie müssen dem Futter zugesetzt werden, das dasselbe Arzneimittel enthält.

(2) Dosierung in der Reihenfolge: Die Dosierung in der Reihenfolge bedeutet, dass zuerst das Futtermittel mit demselben Arzneimittel und dann das Futtermittel ohne Arzneimittel verarbeitet wird, so dass selbst eine kleine Menge an Arzneimittel-Kreuzkontamination keine Kettenreaktion verursacht. So wird zum Beispiel zuerst ein arzneimittelfreies Futtermittel hergestellt, dann ein hochkonzentriertes arzneimittelhaltiges Futtermittel, schließlich ein niedrigkonzentriertes arzneimittelhaltiges Futtermittel und dann ein arzneimittelfreies Futtermittel. Um diese Methode korrekt anwenden zu können, sollte der Betreiber über die entsprechenden Fachkenntnisse verfügen und wissen, wo ein bestimmtes Arzneimittel eingesetzt werden kann und wo nicht. Jede Futtermühle sollte den entsprechenden Plan für die Mischreihenfolge je nach Art des Futtermittels festlegen.

(3) Reduzieren Sie die statische Elektrizität, die während des Mischvorgangs entsteht. Durch die Reibung zwischen dem pulverförmigen Material und den Schaufeln der Hauptwelle des Geräts und der Gehäusewand wird statische Elektrizität erzeugt. Kleinteilige Materialien (z. B. Arzneimittel) werden an der Wand des Geräts adsorbiert, was die Gleichmäßigkeit des Mischvorgangs beeinträchtigt und Arzneimittelschäden verursacht. Kreuzkontamination, Vermeidung der Erzeugung statischer Elektrizität während des Produktionsprozesses. Zu den spezifischen Methoden gehören: wirksame Erdung der Geräte; Zugabe von Antistatika (z. B. flüssige Pflanzenöle).

(4) Klar anhaftendes Futter. Während der Produktion werden oft flüssige Materialien hinzugefügt. Wenn die Flüssigkeit in das gemischte Pulver gesprüht wird, bleiben Flüssigkeit und Pulver an den Arbeitsteilen des Geräts hängen. Wenn sie nicht rechtzeitig gereinigt werden, beeinträchtigt dies die Qualität des Produkts. Es kommt zu Kreuzkontaminationen. Die spezifische Maßnahme besteht darin, die Geräte regelmäßig manuell zu reinigen. Um die Reinigung zu erleichtern, ist es am besten, einen Mischer mit einer Reinigungsklappe zu verwenden.

2. Ladekapazität der Tierfuttermischmaschine

Das Mischen ist ein wichtiger Prozess, der die Leistung der gesamten Produktionslinie bestimmt. Die Mischzeit und die Ladekapazität des Mischers sind von Bedeutung. Die Ladekapazität des Mischers ist ein wichtiger Faktor für das Produktionsvolumen und die Produktionsqualität.

(1) Die Paddelrührer ist derzeit ein weit verbreitetes Modell, und das Mischvolumen jeder Charge hat einen großen variablen Bereich, und das Mischvolumen jeder Charge liegt im Bereich von 40%-140% des Nennmischvolumens, und die ideale Mischwirkung kann erreicht werden.

(2) Die maximale Beschickungsmenge des horizontalen Klingenbandmischers sollte nicht höher als die Höhe des Spiralbandes sein, und die minimale Beschickungsmenge sollte nicht niedriger als die Höhe von 10 cm über der Hauptwelle der Futtermischmaschine sein.

(3) Der Vertikalmischer hat mehr Reststoffe und ist leicht zu mischen. Beim Wechsel der Rezeptur ist das restliche Futter im Futtermischwagen zu reinigen.

3. Phänomen der Futtermittelklassifizierung

Das gleichmäßig gemischte Futter wird während des Transports klassifiziert, was sich auf die Produktqualität auswirkt. Bei Mischfuttermitteln bezieht sich die Futtermittelklassifizierung auf die Trennung eines oder mehrerer Futtermittelbestandteile oder Rohstofffragmente von anderen Rohstoffen im Mischfutter. Das Phänomen der Futtermittelklassifizierung kann während der Lagerung, der Verarbeitung und des Transports von Futtermitteln auftreten. Das Phänomen der Klassifizierung von Futtermitteln hängt mit verschiedenen Faktoren zusammen, z. B. mit der Art der Maschinen, der Partikelgröße, der Form und der Dichte der Rohstoffe. Es kann im Pufferbehälter des Mischers, beim Anheben des Futters, bei der pneumatischen Förderung, im Lagerbehälter, im Fertigproduktbehälter und im Verpackungsbehälter auftreten. In der Verarbeitungsstrecke.

(1) Gründe für die Einstufung von Futtermitteln

① Im Pufferbehälter gibt es vier Gründe: zum einen die Partikelklassifizierung, die frei aus dem Mischer in den Pufferbehälter fällt; zum anderen der beim Entladen erzeugte Luftdruck; zum dritten die Vibration der Maschine oder Anlage; zum vierten die elektrostatische Adsorption.

② Beim Becherwerk gibt es zwei Hauptgründe: Zum einen tritt die Klassifizierung an der Entladeöffnung des Becherwerks auf, zum anderen ist der Becher des Becherwerks abgenutzt oder es befinden sich Löcher im Becher.

Bei der pneumatischen Förderung gibt es vier Hauptgründe: Erstens ist die Geschwindigkeit der Materialaufhängung unterschiedlich, was zu einer Trennung führt; zweitens erfolgt die Klassifizierung im Zyklonstaubabscheider; drittens erfolgt die Klassifizierung, wenn der Zyklonstaubabscheider frei in das Silo fällt; viertens verursacht der Stapelwinkel der Zuführung die Klassifizierung von Rohstoffen mit unterschiedlichen Partikeldurchmessern.

In den Lagerbehältern, Fertigproduktbehältern, Schüttgutbehältern und Verpackungsbehältern für Sackware gibt es vier Hauptgründe: Erstens wird das Futter klassiert, wenn es frei in die Luft fällt; zweitens bildet das Futter beim Entladen einen Schornstein im Behälter. Die dritte ist die Klassierung der Futterpartikel durch die Vibration von Maschinen oder Geräten; die vierte ist die elektrostatische Adsorption.

Bei Schüttgut-LKWs gibt es drei Hauptgründe: Erstens wird das Futter klassiert, wenn es frei in die Luft fällt; zweitens werden die Futterpartikel durch die Luftstromgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Entladeschnecke des LKWs klassiert; drittens befindet es sich beim Entladen im Silo. Bei der Klassierung wird ein kaminförmiger Kanal gebildet. Eine weitere Klassifizierung ist die Klassifizierung von pulverförmigen Futtermitteln im Schüttgut-LKW aufgrund von Vibrationen während des Transports.

In der Entstaubungsanlage gibt es zwei Hauptgründe: Erstens wird bei einem hohen Luftdurchsatz der Entstaubungsanlage das feine Pulver besonders leicht abgesaugt, was zu einer Klassifizierung des Futters führt; zweitens kann der gesammelte Staub nicht vollständig in das Futter gemischt werden.

Es zeigt sich, dass die Partikelgröße, Form und Dichte der pulverförmigen Rohstoffe die Hauptgründe für die Klassifizierung der Futtermittel sind. Wenn die Partikelgröße des Futters sehr unterschiedlich ist, kann es in der Mischphase leicht getrennt werden. Zum Beispiel ist das Mischen von ganzem Mais und mineralischen Rohstoffen wie Salz oder Steinmehl anfällig für eine Klassifizierung. Wenn das Rohmaterial in die Luft fällt, ist die Form der Rohstoffpartikel für die Klassifizierung sehr wichtig. Flache Pellets fallen langsam und neigen dazu, dort zu bleiben, wo sie landen; runde Futterpellets fallen schneller und bleiben nicht so leicht dort, wo sie landen. Zum Beispiel werden getrocknete Körner und runde Pellets miteinander vermischt und dann in das Silo geworfen. Futtermittel mit hoher Dichte (z. B. Steinmehl) werden durch den freien Fall weniger beeinträchtigt als Pellets mit geringer Dichte (z. B. Getreide). Partikel mit geringer Dichte werden durch den Luftstrom leicht an die Wand des Lagerbehälters getragen.

Größe, Form und Dichte der verschiedenen Futtermittelpellets beeinflussen sich gegenseitig in vielerlei Hinsicht. Wenn die Futtermittelrezeptur beispielsweise erfordert, dass ein großer, flacher Rohstoff mit geringer Dichte mit einem kleinen, dreidimensionalen Rohstoff mit hoher Dichte gemischt wird, ist es anfällig für eine Klassifizierung, wenn es während des Mischprozesses, der Lagerung und der Verarbeitung geschüttelt wird. Wenn Sie einige Rohstoffe mit unterschiedlichen Partikelgrößen, Eigenschaften und Dichten hinzufügen, wird der Grad der Klassifizierung verringert. Auch flüssige Rohstoffe wie Wasser und Öl können zugesetzt werden, damit sich die Rohstoffe besser verbinden und das Auftreten von Klassierungen verringert wird.

(2) Maßnahmen zur Verhinderung einer Einstufung

Es gibt zwei Hauptwege, um die Klassifizierung zu reduzieren. Die eine besteht darin, die Unterschiede in der Partikelgröße, Form und Dichte zwischen den Rohstoffen zu minimieren. Daher müssen wir bei der Futtermittelverarbeitung auf die Form, Dichte und Zerkleinerungspartikelgröße der Rohstoffpartikel achten, um die Anforderungen zu erfüllen. Die zweite Möglichkeit besteht darin, der Futtermittelformel Flüssigkeiten wie Melasse, Fett oder Wasser hinzuzufügen, um Partikel unterschiedlicher Größe miteinander zu verbinden. Flüssigfutter sollte jedoch erst zugegeben werden, nachdem das Trockenfutter vollständig gemischt wurde. Die Zugabe von Flüssigfutter kann auch einige Probleme verursachen. Beispielsweise kann das Futter an den Innenwänden der Geräte, des Silos, der Schnecke und des Mischers haften bleiben, was die Reinigung der Geräte erschwert und zu Kreuzkontaminationen führen kann, insbesondere bei der Verarbeitung von Futtermitteln mit Arzneimittelzusatz.

Darüber hinaus können manche Flüssigkeiten den Nährwert bestimmter Spurenelemente, Vitamine und anderer Nährstoffe verringern oder zerstören. Um eine Abstufung durch die Förderung nach dem Mischen des Futters zu vermeiden, sollten bei der Auswahl der Förderanlagen folgende Aspekte beachtet werden. Bei der horizontalen Förderung unter dem Pufferspeicher werden in der Regel keine Schneckenförderer, sondern selbstreinigende Kratzerförderer eingesetzt. Der Zweck besteht darin, kleine Körnungen und Rückstände zu reduzieren, und die pulverförmigen Materialien dürfen nach dem Mischen nicht mit pneumatischer Verdünnungsphase gefördert werden.

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