1. 원자재 입고 과정 중 수분 관리

원자재 입고 과정에서 수분 샘플링 및 테스트는 수분 관리의 가장 중요한 측면 중 하나입니다. 테스트의 정확성을 유지해야 하며, 수분이 많은 원료의 누출을 방지하기 위해 해당 샘플링 표준에 따라 테스트할 샘플을 선택해야 합니다. 둘째, 원료 샘플링 검사에서 수분 수준이 원료와 일치하는지 여부에주의를 기울여 향후 동물 사료 가공 품질에 영향을 미치지 않도록해야합니다. 

또한 수분 검출의 정확성을 보장하기 위해 3~4개의 병렬 샘플을 먼저 테스트한 다음 평균값을 전체 샘플 테스트 값으로 사용할 수 있습니다. 마지막으로 검사 부서는 원료 수분 함량 보고서를 검토하기 위해 승인 기준을 엄격하게 따라야합니다. 부적격 원료가 발견되면 엄격하게 보관을 금지해야 합니다. 적격 원료는 생산 담당자가 수분 함량 및 기타 품질 정보를 파악할 수 있도록 명확하게 표시되어야합니다. 향후 사료 생산을위한 편리한 매칭 조건을 제공하십시오.

2. 원료 세척 중 수분 관리

원료 세척은 사료 품질을 보장하는 가장 중요한 과정입니다. 사료 원료를 세척해야만 덩어리지고 뭉쳐서 곰팡이가 생긴 원료를 제거할 수 있습니다. 재고 온도가 높은 원료의 경우 수분 함량을 조절하는 데에도 도움이 될 수 있습니다. 온도 상승은 세척을 통해 효과적으로 제어할 수 있습니다. 수분 함량도 크게 감소하여 수분 함량이 높은 원료가 다음 공정에 직접 들어갈 수 있으므로 원료 가공을위한 편리하고 빠른 방법을 제공합니다.
 
3. 분쇄 중 수분 제어

가공된 원료의 수분 함량은 분쇄 공정의 생산 효율에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 전문 분쇄 기술자를 배치하여 분쇄 공정 중 물의 변화를 종합적으로 모니터링해야 합니다. 분쇄 효율과 분쇄 된 재료의 미세도는 분쇄 재료 온도 기계로 측정 할 수 있습니다. 

원료의 수분 함량을 분석하고 다구멍 분쇄기 체를 사용하여 분쇄 된 재료를 비교 및 분석합니다. 분석 결과, 원료의 분쇄 입자가 작을수록 수분 손실이 더 분명하고 심지어 약 1%의 손실이 발생하는 것으로 나타났습니다. 동시에 분쇄 효율에도 영향을 미치고 전기 에너지의 에너지 소비를 증가시킵니다. 따라서 분쇄 공정에서 물의 제어는 다음과 같은 관심을 불러 일으켜야합니다. 사료 생산 기업 를 통해 사료 처리의 품질을 근본적으로 보장합니다.

4. 믹싱 중 수분 조절

혼합 공정에서 수분 제어는 혼합되는 재료에 적당한 자유 수분을 첨가하는 공정을 말합니다. 이 공정은 주요 사료 생산 및 가공 공장, 특히 특수 수생 사료 및 애완동물 사료 제조업체에서 널리 사용됩니다. 업계에서는 만장일치로 찬사를 받고 있습니다. 그러나 일반 펠렛은 특정 사료 첨가 수분 목표를 명확히 할 수 없기 때문에 일반 펠렛의 생산 라인에 적용하는 것은 만족스럽지 않습니다. 과도하게 첨가하면 사료의 후속 공정에 영향을 미쳐 생산 기업의 효율성과 품질에 영향을 미치므로 반드시 추가해야합니다. 혼합 원료의 수분 함량을 적극적으로 제어합니다.

요약하면 사료 수분 관리는 사료 가공의 품질과 생산 경제에 직접적인 영향을 미칩니다. 관련 생산 부서는 사료 수분 감소 또는 증가의 변화 가능성을 줄이기 위해 가공 기술 및 장비 구조에 상응하는 조정을 수행해야합니다. 사료에 안정적으로 머무를 수 있습니다. 사료 가공 과정에서 작은 지점부터 시작하여 정제 된 관리 모델을 구현하고 각 프로세스를 정제하고 정보 기반 관리해야하므로 다음을 수행해야합니다. 동물 사료 가공 회사 더 나은 경제적 이익을 얻고 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다.