그리고 널리 사용되는 수평 링 다이 동물 사료 펠렛 밀 기계 가 핵심입니다. 동물 사료 가공 장비 의 가금류 가축 사료 공장 동물 사료 생산 공정, 링 다이의 핵심 부분은 링 다이 좋은 성능 동물 사료 펠렛 화기, 그리고 가장 쉽게 마모되는 부분 중 하나이기도 합니다. 링 다이 가금류 가축 동물 사료 펠렛 밀 기계. 링 다이 고장 원인 연구, 링 다이 사용 조건 개선, 제품 품질 및 출력 개선, 에너지 소비 감소 (과립 에너지 소비는 전체 작업장 총 에너지 소비의 30% ~ 35%를 차지), 생산 비용 절감 (링 다이 손실 하나 프로젝트 비용은 전체 생산 작업장 장식 비용의 25%-30%를 차지합니다).
이론적으로 링 다이와 한 쌍의 프레스 롤러는 각각 2000톤과 500톤의 펠릿을 생산할 수 있습니다(고급 링 다이와 프레스 롤러는 여기서는 고려하지 않음). 하지만 실제로는 동물 사료 생산 공장 1,000톤 이상과 250톤 이상만 보유하고 있습니다. 동물 사료 공장 라인 공장 500~600톤, 80~10톤만 있어도 새로운 링 다이와 프레스 롤을 교체해야 합니다. 이를 통해 링 다이의 서비스 수명을 연장하는 것이 가금류 가축 사료 생산 기업.
1. 작동 원리
링 다이는 감속기를 통해 모터로 구동되어 회전합니다. 링 다이에 설치된 압력 롤러는 회전하지 않고 회전하는 링 다이와의 마찰에 의해 회전합니다(재료를 압축하여). 프레스 챔버로 들어온 담금질 및 템퍼링된 소재는 스프레더에 의해 압력 롤러 사이에 균일하게 분배되고, 압력 롤러에 의해 클램핑 및 압착된 후 링 다이 구멍을 통해 연속적으로 압출되어 원주 입자를 형성하고 링 다이를 따라 원으로 회전하며 링 다이 외부에 고정 설치된 커터로 일정 길이의 펠릿으로 절단됩니다. 모든 접촉 지점에서 링 다이와 압력 롤러의 선형 속도는 동일하며 모든 압력이 과립화에 사용됩니다.
정상적인 작업 과정에서 링 다이는 항상 재료와 마찰을 일으킵니다. 생산 재료의 양이 증가함에 따라 링 다이는 점차 마모되어 결국 고장으로 이어집니다. 따라서 링 다이의 작업 성능을 측정하는 지표 중 하나는 생산량입니다. 그러나 실제 동물 사료 제조 라인 생산 공정, 링 다이의 대부분은 이론적 생산 능력에 도달하기 전에 실패합니다. 링 금형은 고가이기 때문에 사용자에게 특정 손실을 초래합니다. 이 기사에서는 링 다이의 고장 원인을 분석하여 링 다이의 제조 및 사용 조건에 대한 권장 사항을 제시하고자합니다.
2. 장애 원인 분석
링 다이의 실제 실패에서 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 유형: 링 다이가 일정 시간 동안 작동 한 후 방전의 작은 구멍의 내벽이 마모되고 구멍의 직경이 증가하며 생산 된 펠릿의 직경이 지정된 값을 초과하여 실패하는 두 번째 유형입니다: 링 다이의 내벽이 마모 된 후 내부 표면이 심하므로 공급 흐름이 차단되고 출력이 감소하고 사용이 중지됩니다: 링 다이의 내벽이 마모 된 후 내경이 증가하고 벽 두께가 감소합니다. 동시에 방전 구멍의 내벽도 마모되어 각 방전이 작아집니다. 구멍 사이의 벽 두께가 지속적으로 얇아지므로 구조적 강도가 감소합니다. 방전 구멍의 직경이 허용되는 지정된 값으로 증가하기 전에 (즉, 첫 번째 유형의 고장 현상이 발생하기 전에) 가장 위험한 부분에 균열과 균열이 나타납니다. 균열이 더 넓은 영역으로 확장되어 링 다이 고장을 일으킬 때까지 계속 확장됩니다. 위의 세 가지 고장 현상의 실질적인 원인을 요약하면 첫 번째는 마모 마모이고 두 번째는 피로 손상입니다.
(1) 마모성 마모
마모에는 정상 마모와 비정상 마모 등 여러 가지 이유가 있습니다. 정상적인 마모의 주된 이유는 재료의 공식, 분쇄 크기 및 분말의 품질입니다. 정상적인 마모 상태에서는 링 다이가 축 방향으로 균일하게 마모되어 링 다이 구멍이 커지고 벽 두께가 얇아집니다. 비정상적인 마모의 주된 이유 : 압력 롤러가 너무 단단히 조정되고 링 다이 사이의 간격이 작고 서로 마모 됨; 스프레더의 각도가 좋지 않아 재료의 고르지 않은 분포와 일부 마모가 먼저 발생하며 금속이 다이에 떨어지고 마모됩니다. 이 경우 링 몰드는 대부분 허리 드럼 모양으로 불규칙하게 마모되는 경우가 많습니다.
원재료 세분성
원료의 미세도에 따라 사료 조성물의 표면적이 결정되므로 원료의 미세도는 적당하고 균일해야 합니다. 입자 크기가 미세할수록 표면적이 넓어지고 재료가 증기의 수분을 더 빨리 흡수하여 컨디셔닝 및 입자 형성에 유리합니다. 원료 입자 크기가 너무 거칠면 다이의 마모가 증가하고 생산성이 떨어지고 에너지 소비가 증가합니다. 일반적으로 원료는 분쇄 후 8 메쉬 스크린을 통과 할 수 있어야하며 25 메쉬 스크린의 내용물은 35%를 초과하지 않아야합니다. 조섬유 함량이 높은 재료의 경우 일정량의 그리스를 추가하면 재료와 링 다이 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 사료 펠렛화 프로세스, 를 사용하면 재료가 링 다이를 통과하는 데 유리하며 성형 후 입자의 모양이 더 부드러워집니다.
원재료의 불순물 함량
재료에 과도한 모래와 철 불순물이 있으면 금형의 마모가 가속화됩니다. 따라서 원료의 세척은 매우 중요합니다. 현재 대부분의 가금류 가축 사료 펠렛 제조 공장은 철 재료가 다이, 롤러 및 심지어 장비에 강한 손상을 줄 수 있기 때문에 원료의 철 불순물 제거에 더 많은주의를 기울이고 있습니다. 그러나 모래와 자갈 불순물 제거는 강조되지 않습니다. 이 점은 제립기 사용자의 주의를 환기시켜야 합니다.
스팀 추가하기
재료에 증기를 추가하면 재료를 부드럽게하고 재료의 오일 함유 세포 조직을 분리하고 오일을 자유 상태로 만들어 윤활 효과를 발휘할 수 있습니다. 가금류 가축 사료 과립화 공정, 를 사용하여 다이의 재료 마모를 줄이고 가금류 및 가축 사료 펠렛 기계 출력. 일반적으로 스팀을 추가하는 압력은 0.2~0.4MPa 사이여야 합니다. 압력 수준은 압축 재료의 종류에 따라 다릅니다. 단백질 함량이 높은 재료의 경우 스팀 압력을 약간 낮춰야 합니다. 섬유질이 많은 재료의 경우 스팀 압력을 약간 높게 사용할 수 있습니다. 더 높이. 증기를 추가하면 재료의 수분 함량이 16%-17%에 도달해야하며 담금질 및 템퍼링 후 재료의 온도는 78 ~ 87 ~ C가되어야합니다.
링 다이와 압력 롤러 사이 ④ 간격
링 다이와 압력 롤러 사이의 간격이 너무 작 으면 특히 공회전 기간 동안 링 다이와 압력 롤러 표면의 마모가 가속화됩니다. 가금류 가축 사료 과립기 프레스 가 시작 및 중지됩니다. 링 다이와 프레싱 롤러 표면의 진원도 오차와 작업 표면과 장착 표면 사이의 동축 오차를 고려하여 링 다이와 프레싱 롤러 사이의 간격은 일반적으로 0.2 ~ 0.4mm로 작은 직경 입자를 억제하기 위해 새 링 다이를 공급하거나 사용할 때 작은 값을 사용하십시오.
스프레더의 설치 각도
스프레더의 설치 각도가 잘못되면 링 다이와 압력 롤러 사이에 재료가 고르지 않게 분포됩니다. 따라서 압출에 들어갈 때 링 다이와 압력 롤러 사이의 압출 응력과 마찰력이 축 방향을 따라 균일하지 않게 나타나고 결국 링 다이와 압력 롤러의 마모가 고르지 않게 분포됩니다.
(2) 피로 실패
링 다이의 가금류 가축 사료 펠릿 과립기 장비 는 다공성 링 모양의 부품입니다. 작업 조건이 나쁩니다. 사용 과정에서 롤러의 압착력과 재료의 마찰력을 장시간 견디며 굽힘 응력과 접촉 압력 응력을 생성합니다. 그러나 이러한 응력은 링 다이의 수명에 영향을 미치는 요인이 아니며 주요 고장 모드는 피로 고장으로 인한 것입니다. 링 다이는 펠렛 화 공정 중에 교대 효과를 받게되는데, 이는 교대 응력이 비대칭 적으로 주기적이며 링 다이는 일반적으로 피로 파괴를 겪음을 나타냅니다. 이는 실제 사용에서 링 다이의 고장 결과와 일치합니다. 이를 바탕으로 링 다이의 굽힘 저항과 생산성을 향상시키기 위해 링 다이의 폭, 두께 및 내경을 적절하게 증가시키는 것이 제안됩니다. 동시에 내경과 유효 압출 길이를 늘리면 링 다이의 접촉 압력 응력을 크게 줄일 수 있습니다.
링 다이의 응력 조건을 효과적으로 개선하기 위해 링 다이의 외형 치수를 변경하는 것 외에도 적절한 재료와 열처리 기술을 선택하고 링 다이의 표면 개방률을 설계할 수도 있습니다.
링 다이는 일반적으로 단조, 절단, 드릴링, 열처리 및 기타 공정을 통해 탄소(합금) 강철 또는 스테인리스 스틸로 만들어집니다. 링 다이를 드릴링할 때는 각 구멍의 품질을 보장하기 위해 멀티 홀 건 드릴을 사용해야 합니다. 열처리 중에는 진공 담금질 장비를 사용하여 일반 장비에서 자주 발생하는 표면 산화 및 탈탄을 방지하여 더 높은 경도를 얻어야합니다.
링 다이 표면의 개방 속도는 출력에 직접적인 영향을 미칩니다. 가금류 및 가축 사료용 펠렛화기 그리고 링 다이의 강도. 개방 속도가 크고 과립 기의 출력이 높으며 링 다이의 강도가 낮으며 반대로 링 다이의 강도가 증가하고 링 다이 가금류 가축 사료 펠렛 제조기의 출력이 감소합니다. 재료 선택과 링 다이 크기의 차이로 인해 출력과 서비스 수명을 더 잘 조정하기 위해 적절한 링 다이 구멍 개방률 값을 얻기가 여전히 어렵습니다. 다이 홀 직경이 2-12mm 인 링 다이의 경우 다이 홀 개방 속도는 일반적으로 20%에서 30% 사이에서 선택해야합니다. 다이 구멍이 작을수록 구멍 비율이 작아지고 그 반대의 경우 구멍 비율이 커집니다. 선택한 링 다이 재료, 링 다이 구조 및 크기에 따라 동물 사료 펠렛 밀 제조업체는 연속 접근 테스트 방법을 채택하여 링 다이 개방 속도의 크기를 결정하여 링 다이가 부하 중에 균열이 생기고 수명이 단축되는 것을 방지하기에 충분한 강도를 갖도록 할 수 있습니다. .
링 다이의 모양과 구조를 설계할 때 링 다이의 외부 표면에 반경 방향을 따라 분포하는 홈의 수를 최소화하고 깊이를 줄여야 합니다. 반경 방향을 따라 분포된 홈이 응력이 집중되기 가장 쉽기 때문입니다. 장기적인 교대 응력의 작용으로이 부분에 미세 균열이 먼저 생성 된 다음 점차적으로 확장되어 최종적으로 링 다이 파손을 일으키기 쉽습니다.
위의 분석에 따르면 링 다이가 실패하는 데는 두 가지 주요 원인이 있습니다. 가금류 가축 사료 라인 생산 공정, 하나는 마모성 마모이고 다른 하나는 피로 손상입니다. 링 다이의 고장을 근본적으로 방지하는 것은 비현실적이며, 단지 동물 사료 식물 링 다이의 제조, 생산 및 사용 조건을 개선하여 링 다이의 서비스 수명을 연장하고 비용을 절감합니다.
